磷化镍的制备及其催化糠醛加氢制备环戊酮

以NiCl_2·6H_2O为镍源、NaH_2PO_2·H_2O为磷源、乙二醇为溶剂、n(P)∶n(Ni)=3∶1,采用溶剂热法制备得到磷化镍(Ni-P)催化剂,并采用XRD、SEM、TEM、H_2-TPR、H_2-TPD、N_2吸附-脱附、XPS对其进行了表征。催化剂应用于糠醛加氢制备环戊酮的反应中效果良好,并考察了催化剂用量、氢气压力、反应温度、反应时间对反应的影响。结果表明,较优的工艺条件为:以水作为溶剂,原料与催化剂质量比为12,在反应温度150℃、氢气压力2.0 MPa、反应时间4 h时,糠醛转化率达到98.87%,环戊酮收率为68.65%。对催化剂进行稳定性测试,4次重复使用后环戊酮收率仅下降3.25%。     

2-亚丁基环戊酮的选择加氢反应研究

本文主要研究了2-亚丁基环戊酮在超细非晶态NiB催化下的选择加氢反应条件以及反应动力学.研究表明乙醇为溶剂,常压下2- 亚丁基环戊酮的选择催化氢化反应为一级反应级,80 ℃下准一级反应的速率常数k = 4.2×10-3min-1.另外,还考察了温度、催化剂用量及溶剂对反应速率的影响.该反应表观活化能Ea = 19.0 kJ / mol.     

Raney铜催化糠醛选择性加氢制备环戊酮和环戊醇

以Raney铜催化糠醛加氢制备环戊酮和环戊醇。考察了溶剂类型、溶剂比例、溶剂与糠醛的比例、反应温度、氢气压力及反应时间等参数对糠醛转化率和选择性的影响。结果表明,以体积比4∶1的甲醇和水作为溶剂,糠醛与溶剂体积比1∶10,温度180℃,氢气压力3 MPa,反应时间4 h时,Raney铜催化糠醛加氢对于环戊酮和环戊醇表现出良好的活性和选择性,糠醛转化率达98.9%,环戊酮和环戊醇的选择性分别为52.9%和19.3%。采用XRD、BET和SEM对Raney铜催化剂的微观结构进行了表征。     

活性炭负载磷钨酸催化合成环己烯

以活性炭负载磷钨酸作催化剂,对环己醇脱水制备环己烯的反应进行研究。考察了催化剂用量,反应时间,反应温度等因素对产率的影响。得出了最佳的反应条件:催化剂用量为环己醇质量的2.7%,反应时间30 min,产率可达93.50%。     

环戊酮催化氨解合成环戊胺

采用了加压条件下的固定床环戊酮催化加氢氨解制取环戊胺,分别研究了催化剂的种类、反应压力、反应温度、原料配比等条件对合成反应的影响,确定了合成环戊胺的适宜工艺条件:以Cu-Co-Ni/Al2O3为催化剂,n(氢气)∶n(氨气)∶n(环戊酮)为10∶5∶1,温度为240℃,压力为0.9 MPa,环戊胺的总收率达到89.7%,产品纯度99.7%。     

催化氧化合成δ-环戊内酯的工艺研究

以环戊酮为原料,质量分数为30%过氧化氢为氧化剂,Sn/W-2-600为催化剂,环己烷为带水剂,丙酸为溶剂,负压条件下合成了δ-环戊内酯。经减压蒸馏的方式对实验产物进行提纯,并经FT IR表征分析。通过单因素和正交试验对δ-环戊内酯的合成工艺进行优化。结果表明最优条件为:环戊酮0.025mol,Sn/W-2-600用量为环戊酮质量的40%,n(过氧化氢)∶n(环戊酮)=1.5,n(丙酸)∶n(环戊酮)=13.5,反应时间4.5h,真空度为0.07 MPa,带水剂环己烷15mL。在此条件下,δ-环戊内酯的收率为72.26%。     

环戊烷氧化制环戊醇和环戊酮工艺研究

以价格低廉的环戊烷为原料开发高附加值的环戊醇和环戊酮产品,研究了钛硅分子筛催化氧化环戊烷制备环戊醇和环戊酮的反应工艺,在固定床反应器中考察了不同工艺条件对反应性能的影响。结果表明,在以丙酮为溶剂,n(环戊烷)/n(过氧化氢)为1,n(丙酮)/n(环戊烷)为8～10,反应温度为70℃,反应压力为0.5MPa,液时空速为2.0h~(-1)条件下,醇酮产品收率大于25%,醇酮比为0.3～0.45。     

钯炭-双核酞菁铜磺化铵催化氧化环戊烯制备环戊酮

在现有环戊酮合成工艺的基础上,开发出一条由钯炭作为助催化剂的环戊烯氧化制备环戊酮的新工艺。在乙腈酸性溶液中,考察了反应条件对氧化过程的影响。优化后的条件为:环戊烯加入量为10 mL,双核酞菁铜磺酸铵为2 g,助催化剂钯炭量为6.3 g,反应温度30℃,反应时间10 h,最终产品环戊酮结构经过MS和1H NMR确认。     

环戊烯在Au-SBA-15催化剂上选择性氧化

在不添加任何助剂的条件下，将合成的Au-SBA-15介孔分子筛催化剂用于催化环戊烯液相氧化反应。探讨了反应时间、反应温度和反应压力等因素对反应的影响。结果表明，在反应时间5 h、反应温度353 K和反应压力2.5 MPa条件下，环戊烯转化率可达8.6％，环戊酮选择性达90.2％，催化剂重复使用4次，其活性基本保持不变。     

磺化炭催化制备环己烯

以活性炭磺化制得的磺化炭为催化剂,环己醇为原料制备环己烯。通过考察反应温度、催化剂用量、催化剂重复使用次数对反应时间与环己烯产率的影响,得出反应的优化条件为:环己醇20 g,反应温度180℃,催化剂用量为环己醇质量的15%。在优化条件下环己烯的产率可达到89%,反应时间约为1 h。磺化炭催化剂重复使用6次后环己烯的产率仍在80%以上。产品经过红外光谱表征。     

Hβ沸石催化环己醇脱水制备环己烯

Hβ沸石经水蒸气处理、酸处理改性后，酸量有很大变化。研究了选择酸量大的Hβ沸石为催化剂，由环己醇脱水制备环己烯，催化剂用量、反应时间、反应温度对脱水反应的影响。最佳反应条件为环己醇O．2mol，催化剂2g，反应温度190～200℃，反应时间3h的产率为82．3％，催化剂可以重复使用。     

2—戊叉环戊酮的合成研究

通过正交试验获得了以环戊酮和正戊醛为原料合成δ－癸内酯重要中间体２－戊叉环戊酮的最佳反应条件：酮醛比１．８：１，碱醛比０．０７５：１；反应温度３０℃。     

环戊醇催化脱氢制环戊酮

用Raney镍催化剂对环戊醇脱氢制环戊酮的工艺进行了研究。结果表明,在釜式反应器内,当反应温度在124℃以上、搅拌速度大于50r/min、催化剂量为反应物料质量的10%时,反应2h后,环戊醇的转化率在17%以上,环戊酮的选择性接近100%。反应精馏时,理想的液时空速小于0 49h-1,回流比为4∶1。催化剂经200h运行,活性和选择性基本保持不变。     

环戊胺的合成研究

环戊胺是重要的有机化工原料和中间体,广泛用于医药、农药等的合成。以己二酸为原料,经与无机碱脱水脱羧作用,首先制得环戊酮,由环戊酮的催化加氢氨解制取最终产物环戊胺。实验采用反应精馏技术,并考察了反应条件对环戊酮氨解催化性能的影响,优化了合成环戊胺的工艺条件:以Cu-Co-Ni/活性A2O3为催化剂,己二酸/氢氧化钡的摩尔比为19.5/1,氢气/氨气/环戊酮的摩尔比为10/5/1,温度为240℃,压力为0.9 MPa,总收率为83.6%。     

阳离子交换树脂催化合成乙酸环己酯

以磺化苯乙烯阳离子交换树脂为催化剂,催化环己烯和乙酸反应合成乙酸环己酯,考察了反应温度、反应时间、催化剂用量和原料配比对反应的影响。结果表明,较适宜的反应条件为:环己烯用量为0.1 mol,酸烯摩尔比为4:1,催化剂用量为0.96 g,反应温度为90℃,反应时间为5 h。在此条件下酯收率为83.2%,催化剂使用5次仍保持较高活性。     

碘催化合成环戊酮乙二缩酮

以单质碘为催化剂合成了环戊酮乙二缩酮。当0·10mol环戊酮与0·13mol乙二醇的混合物在50mg碘催化下,以环己烷为溶剂,回流分水40min,产品收率可达66·0%。     

碘催化合成乙酸环己酯的研究

研究了碘催化乙酸与环己醇的酯化反应.考察了物料配比,催化剂用量和反应时间对产品产率的影响.合成乙酸环己酯的最佳条件是:在回流条件下,环己醇用量为0.1 mol,乙酸用量为0.16 mol,即n(乙酸)/n(环己醇)=1.6:1.0,碘的用量为2.0 g,反应时间为120 min.在最佳条件下,乙酸环己酯的产率可达68....     

烷基环戊酮的Baeyer-Villiger清洁氧化反应

以H2O2为氧化剂,对2-戊基环戊酮进行Baeyer-Villiger清洁氧化,通过对反应条件的研究,得出最佳反应条件为n(H2O)∶n(2-戊基环戊酮)=4∶1,反应温度为50 ℃,溶剂甲醇用量为50 mL.该方法可以减少污染,具有工业应用清洁性.     

三甲基戊基环戊酮的合成

利用环戊酮与正戊醛缩合，再经催化氢化制得了２－正戊基环戊酮。研究了环戊酮与正戊醛羟醛缩合反应生成２－亚正戊基环戊酮的各种影响因素，２－正戊基环戌酮与碘甲烷反应合成了三甲基戊基环戊酮香料单体。     

相转移催化H2O2环氧化环己烯合成环氧环己烷

对反应控制相转移催化剂制备方法进行了改进,催化剂产率可达94%,并用红外光谱(IR)和元素分析对催化剂进行了表征;将催化剂用于以w(H2O2)=34.5%为氧化剂,以质量分数76.7%的工业粗环己烯为原料合成环氧环己烷;探讨了反应时间、反应温度、环己烯与H2O2的摩尔比、催化剂用量、溶剂用量等因素对反应的影响。获得的较佳合成条件(以0.08 mol H2O2计)为:反应温度40℃,反应时间90 m in,催化剂用量0.6 g,n(C6H10)∶n(H2O2)=2.5∶1,溶剂1,2-二氯乙烷70 mL。该条件下环氧环己烷平均选择性为96.1%,环氧环己烷的平均收率达91.7%。将回收的催化剂用于反应,环氧环己烷的平均选择性和平均收率分别为95.3%和90.9%。