简易小深孔珩磨头

某产品的液压缸筒(图1),材料为45钢,调质处理硬度22～28HRC,总长2000mm,内孔为φ20H7,深径比达100,是典型的细长深孔零件。工件内孔经深孔钻削后,为了达到内孔表面粗糙度R_α0.4μm的要求,我们设计制造了小深孔珩磨头(图2),取得了满意的效果,内孔尺寸差不大于0.01mm,表面粗     

在普通机床上加工曲轴销衬套

图 1所示零件是单轮摩托车曲轴上高速旋转滚针轴承的外衬套,该零件是一种易损件,消耗量较大,精度要求较高。零件精度分析：内孔 17.8 、外圆 20 的内孔及外圆表面粗糙度要求均为 Ra0.8μ m,外圆相对于内孔轴线的同轴度小于 0.01mm,外圆相对于轴线的圆柱度小于 0.01mm,内孔的圆柱度小于 0.01mm。为此认为该零件在专用机床上加工是比较容易的,但是,要在普通机床上加工就比较困难了,我们通过采用合理的工艺方案以及设计的专用夹具,终于使其在普通车床上加工成为可能。[1] 工艺方案　　(1)普通机床上加工图 1零件的初始工艺方…     

油缸滚压头装置

当套筒零件内孔的加工精度和表面质量要求很高时,内孔在精加工之后还需要进行光整加工。常用的光整加工方法有研磨、珩磨和滚压等。研磨多系手工操作,工人劳动强度较大,通常用于批量不大且直径较小的孔,珩磨工艺其效率较低,而采用滚压工艺可以使精度在 0.01mm以内,表面粗糙度值达 Ra0.8μ m以上,且表面硬化耐磨,生产效率提高了数倍。我厂在加工油缸套筒时,采用了油缸滚压头装置进行光整加工,不论在生产效率,生产成本和产品使用寿命等方面均收到了满意的效果。油缸滚压头装置如下图所示。 　　滚压内孔表面的圆锥形滚柱 3支承在…     

磨端面液压心轴

我厂加工图1所示工件(45钢,调质HRC28～32),深孔加工后需磨削两端面,以保证精度要求。为此,我们设计了组合式液压心轴(图2)。磨削后端面对内孔的垂直度达     

深孔强力珩磨技术及应用

深孔珩磨是深孔精加工的主要手段,目前,存在的主要瓿是珩磨效率很低,珩磨表面粗糙度较高,在加工难切削材料时尤为突出。本研究针对钛合金材料,选用不同磨料和磨削用量对钛合金深孔珩磨机理进行了试验研究。研究结果, 粗珩磨量可达到0．003毫米／双行程（孔深为2000－3000mm),精珩磨孔表面粗糙度可达到Ra0.4μm,充分体现了该深孔强力珩磨技术磨削效率高、表面粗糙度低的特点,还介绍了深孔强力珩磨工具的改进。     

振动珩磨头

目前,我厂在加工缸体和一些轴套零件时,其表面粗糙度一般要求在R_a0.4以下。用现有的传统加工方法效率很低,有些甚至无法加工。针对这种情况,我们设计试制了这种气动的振动珩磨头,对在车床上加工的零件内孔和外圆进行珩磨,使用效果较好。我们对厂内的产品压路气缸(内孔φ204×104mm,材料为20钢)进行了珩磨试验,15分钟后,经贴片检验粗糙度为R_a0.2(磨前粗糙度为R_a1.6)。 1.这种振动珩磨主要是用于降低工件表面粗糙度的一种精加工工具其特点是:结构简单,使用灵活方便。可直接装在车床刀架上。通过5～6个     

弧形孔的成形分段磨削

我厂在承接外协加工中,遇到孔径为φ15～φ300mm,材料为45钢,淬硬HRC45的弧形孔零件(见1),弧孔表面粗糙度为Ra0.8μm,需进行磨削加工。经实践采用专用夹具修整成形砂轮,在内圆磨床或万能外圆磨床进行磨削。图1零件加工工艺是:备料—车削留余量—热处理—平磨厚度—内磨直孔及弧孔。车孔前先计算弧形孔中部的凹入量△h(见图2a),以确定车孔的形状。     

深孔车削加工刀具的设计

我们在实际加工中遇到了内孔φ120mm、长1380mm的深孔加工工件,用普通的内孔加工刀具无法车削,针对此工件设计了带自动定心和支撑的深孔加工刀具,经加工后工件内孔表面粗糙度值达到了Ra=3.2μm,     

强力珩磨技术的应用

许多年来,我厂航空产品中大量油缸内孔的加工工艺,一直沿用粗车(或深孔加工)→热处理→精车(或深孔加工)→内孔磨→珩磨的工艺过程。珩磨余量一般为0.01～0.03mm。一般珩磨一件φ100×1000mm、珩磨余量0.02mm、表面粗糙度R_a0.4μm的缸体,需2～3小时,并且经常因油石中途断裂、掉     

可调内孔滚压头

我厂产品300g 立式注射机的主件机筒,机加工内孔的最后工序采用滚压加工。为此,笔者设计了可调内孔滚压头(见图1),用该滚压头滚压,使内孔粗糙度值由原 Ra3.2μm 降至 Ra0.4～0.8μm,椭圆度小于0.01mm,用量规检查内孔合格。该滚压头零件少,制造容易,使用方便。实践证明,工效高、质量稳定。