Replicast CS法造型研究

振动造型是Replicast CS法的重要技术关键。在三维振动台上,用自行设计的模样、砂箱、压力传感器等设备,全面研究了振动状况、振动参数等对无粘结剂干砂造型紧实度的影响,确定了该工艺的最佳振动方案和参数。     

液压伺服系统讲座(十四)

三、力和压力检测器在力或压力检测器中,应用最普遍的是电阻应变式和压磁式二种。1.电阻应变式力和压力传感器利用电阻应变原理作成的拉压力传感器如图4-41所示。在应变筒上粘贴电阻片R_1、R_2、R_1、R_2作为电桥的半桥;另半桥R_3\R_4可在仪器(应变仪)上,也可贴在应变筒上。加供桥电压u_1后,当应变筒不受力时,使R_1R_4=R_2R_3,电桥平衡无输出;受拉力时,轴向拉伸电阻R_1增大,横向收缩     

射砂筒结构对芯砂动态充填过程的影响

使用射芯机、高速摄影仪、透明模具、压力传感器等实验装置和检测仪器在线监测芯砂动态充填芯盒的过程,讨论了射砂筒结构对芯砂动态充填过程的影响。结果表明,相比于圆形射砂筒,侧边进气射砂筒填充芯盒时具有较大的横向速度,且气流和砂流皆不稳定,结合能耗和射砂效果,认为圆筒形射砂筒较好。     

压力传感器的正确选用与安装

压力传感器在液压系统中使用很广,通常设计人员多依据液压系统的正常工作特性和电气情况来选择压力传感器。然而,其他一些因素,包括环境的温度、机械冲击和振动以及压力冲击等,可能会降低传感器的精度和使用寿命。在安装过程中的不正确操作,同样会降低     

大型磨机筒体振动时效研究

介绍了振动时效的基本原理 ,并对磨机筒体的振动时效进行了试验研究。通过与退火筒体对比 ,认为磨机筒体用振动时效代替热处理退火消除焊接应力是可行的     

谐振传感器用新型恒弹性合金研究

研究了一种新型压力传感器振动筒用恒弹性合金变形量、热处理等对合金强度、硬度、机械品质因数和频率温度系数的影响,结果表明:3J71恒弹合金经60%变形量,在680℃时效后,强度可达1 505 MPa;降低变形量至36%,时效强度则降低至1 359 MPa;机械品质因数Q在650℃时效达到峰值24 000;在650~750℃时效,合金频率温度系数可达到满意的结果。     

基于振动与流场耦合齿轮泵困油现象分析

为了解决困油现象的历程和困油压力对齿轮泵工作状态的影响,根据困油条件下齿轮泵齿轮的振动模型,由内部流场数值分析,将困油压力作为耦合的条件,建立了困油条件下的齿轮副振动和内部流场耦合的动态模型,并通过对模型解耦,分析困油压力对齿轮副振动的影响以及困油压力的具体表现形式。通过齿轮泵内部流场进行仿真,和对通过传感器采集的振动信号处理分析,明确了困油压力的大小及位置和困油产生冲击的程度,表明所建耦合模型正确可靠,能够用于困油压力预测、振动冲击分析与困油历程的仿真分析。     

采用监测技术的模腔压力曲线特征值实验研究

模腔压力曲线特征值是由模腔压力曲线抽象得到的量化值,研究其在注射成型中的作用。借助模腔压力传感器,得到注射成型过程中的模腔压力曲线及其特征值,研究在不同锥度浇口套条件下,料筒温度对模腔压力曲线特征值的影响情况。模腔压力曲线特征值能够较好地反映出浇口套角度和料筒温度的变化情况。实验结果表明:作为量化值,模腔压力曲线特征值在量化分析中能够起到良好作用。     

内胆式压力密封试验装置设计与开发

大型产品筒体内径大、承压高,密封试验时需要在筒体注水进行压力密封试验,但是由于压力过大,试验易损坏产品筒体和密封端盖,使得密封效果失效,造成产品筒体和水资源浪费。通过在产品筒体内增加系列组合小筒体,在内置小筒体与产品筒体间注水进行压力密封试验,降低了对密封端盖的压力,满足了试验要求。     

辊筒减振降噪措施的研究

通过对辊筒进行表面处理、附加阻尼装置和采用隔振措施,不但减少了辊筒的振动和噪声而且抑制了辊筒振动能量向支架、地基传递,避免二次结构声。试验结果表明这三个方面的措施都是有效的,但组合起来效果更佳     

高精度深海压力模拟装置的分析

基于深海环境的特殊性,以及在现场进行观察和研究的难度较大,在实验室建立深海模拟系统进行研究工作显得尤为重要。针对现有的高精度深海压力模拟装置,分析了充压至5 MPa后压力缸几何尺寸的变化,根据相关计算公式推导出了在密闭容腔内液体体积改变量与压力变化量之间存在迭代关系,然后通过MATLAB计算软件绘出了大、小活塞进给量与压力变化量的关系曲线图,得出了进给量与压力变化量之间近似呈线性关系,分析出可以通过精度较高的位移传感器来测量压力并且可以获得比标准压力传感器更高的精度,进而得出对于微小的压力波动可以通过位移传感器来精确标定的结论。     

酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装方式的研究

酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装时,延伸管路可能会造成压力损失和数据检测时滞问题。基于设计的酸轧联机压下油缸压力传感器数据采集系统,模拟实际压下油缸轧制状态,对压下油缸压力传感器的外置安装方式进行了高压实验研究。实验结果表明:在25 MPa左右的液压环境下,采用总长为5 m的直线型油管延伸压力传感器安装时,管路中最大相对压力损失为0.719%;采用总长为5 m、弯头数为3个的弯折型油管延伸时,最大相对压力损失为0.998%;时滞均在误差范围内。根据实验数据提出了压力传感器外置安装策略并进行了应用验证,现场调试结果表明,安装方案完全符合生产要求。     

液压缸集成位移传感器信号调理电路设计

针对常见液压缸位移传感器在高集成、小体积环境的应用缺陷,开展了一种高集成液压缸位移传感器信号调理电路的设计研究。为获取高质量的位移检测信号,在分析了位移传感器原始信号特征的基础上,开展了直流隔离、放大、电源转换以及滤波电路等信号调理电路的研究。电路的有效性通过Multisim和Proteus进行仿真及实验验证,仿真及实验结果表明,该信号调理电路可将位移传感器原始信号转变为标准的简谐信号,便于信号的后续采样细分,为提高液压缸位移的检测精度提供了支撑。     

一种用于飞行模拟器的新型集成式静压伺服油缸

本文介绍一种新型的用于飞行模拟器运动系统的集成式静压伺服油缸。该油缸采用静压轴承和磁阻式位移传感器，可满足飞行模拟器的宽频带、高精度、低摩擦、大位移的技术要求，是一种新型的理想的驱动装置。     

基于薄板搭接的互感式焊缝跟踪传感器的分析

采用双矩形截面圆柱线圈互感式传感器作为焊缝跟踪传感器,实现了薄板搭接的焊缝跟踪.利用等效圆形回路法计算了轴线相交的矩形截面圆柱线圈之间的互感系数.使用Ansys有限元分析软件,建立了传感器的三维模型,对传感器线圈的参数进行了优化设计,分析了线圈轴线夹角对于传感器输出的影响,确定了适合于焊缝跟踪的互感式传感器结构.最后进行了互感式焊缝跟踪传感器的焊缝跟踪具体试验,传感器输出线性度良好,跟踪精度达到要求,为薄板搭接的自动焊缝跟踪技术提供了新的方法.     

基于变频调速的全液压矫直机双独立闭环研究

为了实现全液压矫直机的多参数调节与控制,提高液压系统的工作效率和控制精度,提出了一种基于变频调速的独立位置闭环和压力闭环的控制方法。用变频电机取代普通三相异步电动机驱动定量泵实现对液压系统流量的在线实时无级改变,用比例溢流阀取代电磁溢流阀实现全液压矫直机的恒压力控制,同时也可以根据不同的板厚实现在线压力的无级改变,用内置磁致伸缩位移传感器来实时反馈液压缸活塞杆的位移实现对液压缸位置的精确控制。建立了全液压矫直机位置闭环和压力闭环双环独立控制模型,并在AMESim软件中通过仿真证明了该控制方法的正确性,最后在现场十一辊全液压矫直机上验证了该控制方法的可行性和实用性。     

电阻点焊电流和压力信号的在线测量

阐述基于霍尔效应测量电阻点焊大电流的原理,设计采用霍尔器件的二次电流传感器;采用电阻应变式传感器测量电极压力,该装置安装于气缸内;用线性回归法标定传感器;实验结果表明,提出的电流测量方法和内置式的应变式压力传感器可以提高电阻点焊焊接电流和电极压力的测量精度.     

类磁栅液压缸位移高精度测量技术研究

针对类磁栅液压缸集成位移传感器无法直接进行高精度位移测量的现状,研究了传感器信号处理的相关技术。通过对传感器响应信号的数学模型分析,设计了专用的直流分量滤除、脉冲干扰滤除与高次谐波分析等预处理方法。在此基础上,为进一步提高细分精度,引入了支持向量机对测量精度进行提升,并最终实现了信号的350细分。测量结果可满足传感器高精度测量的要求,达到了预期效果。     

气动高精度压力控制系统的建模及特性分析

为实现气缸容腔的高精度压力控制,设计一种采用比例压力阀控制、缓冲储气罐和无摩擦气缸串联的双闭环高精度压力控制系统.建立了该类系统完整的数学模型,模型包含阀口流动的非线性、储气罐和气缸内的压力动态、比例阀的动力学、储气罐和气缸连接管路的模型和基于实验数据的气体泄漏模型.仿真分析了气源压力、气源温度、储气罐容积、连接管路长度和直径等关键参数对系统动态性能和控制性能的影响,为压力控制系统各参数的选择和控制器的设计提供理论依据.     

分离式霍普金森压杆试验台液压加载系统的研究

为了研究有压情况下材料在冲击载荷下的力学行为,研制一种在一般分离式霍普金森压杆(SHPB)装置基础上施加两自由度负载的新型SHPB试验台液压加载系统。研究试件机械加载方式,提出密封粉末加载方法,并根据要求设计液压比例控制系统作为加载系统;由压力传感器、位移传感器和数据采集卡等与上位机构成液压加载控制系统,对液压缸压力进行实时监控;用Simulink软件对控制系统进行仿真。仿真结果表明,该系统可以实现对试件的恒定压力加载。