燃煤电厂烟气脱碳技术研究

对目前国内外各种脱碳技术进行了介绍和分析,并根据烟气特点提出了燃煤电厂烟气脱碳技术的选择条件,推荐了目前适合于燃煤电厂烟气脱碳的醇胺法脱碳技术。在此基础上,对醇胺法吸收剂的选择及工艺配置给出了具体的建议。     

燃煤电厂烟气脱硫技术综述

燃煤工业SO_2减排的重要途径是烟气脱硫技术(FGD)。介绍国内外FGD技术的发展,燃煤电厂FGD的几种典型工艺和正在研发的高新工艺,FGD技术常用脱硫剂和装置。分析我国燃煤电厂FGD技术发展中的问题。     

燃煤电厂烟气脱汞技术概述

烟气中的汞一般以零价元素汞Hg0和二价汞Hg2+形态存在,Hg0和Hg2+之间的比率与烟气的成分、煤种、未燃碳含量、催化剂等有关。本文就燃煤电厂烟气脱汞技术及适用性进行分析和研究。     

燃煤电厂烟气三氧化硫控制冷凝法测试分析

为评估燃煤电厂烟气三氧化硫测试方法及更加深入的了解燃煤电厂生产过程中三氧化硫的迁移转化规律,采用控制冷凝-离子色谱法对某燃煤电厂生产过程中烟气三氧化硫的浓度进行了采样与分析。研究结果发现:(1)控制冷凝法采样过程中的过滤装置和螺旋离心管对采样准确性有重要影响,控制冷凝法采样过程中宜采用撞击除尘与过滤除尘相结合的方式;采样过程中冷凝温度控制宜实现实时调整,精确控制;(2)控制冷凝-离子色谱法采样溶液中含有的卤素离子部分反映采样误差大小,可以根据其浓度相对高低来调整冷凝温度以降低采样误差;(3)SCR能够强烈氧化烟气中的二氧化硫生成三氧化硫,其浓度升高约3倍,空预器对三氧化硫的去除效率约为86%。     

燃煤电厂烟气脱碳枝术研究

对目前国内外各种脱碳技术进行了介绍和分析,并根据烟气特点提出了燃煤电厂烟气脱碳技术的选择条件,推荐了目前适合于燃煤电厂烟气脱碳的醇胺法脱碳技术.在此基础上,对醇胺法吸收剂的选择及工艺配置给出了具体的建议.     

我国燃煤电厂烟气脱硫技术进展

我国燃煤电厂烟气脱硫的环保需要极广阔的市场,对国内目前应用的烟气脱硫技术特点及国产化程度作了概括,指出目前电厂脱硫存在的一些问题并提出建议。     

国内燃煤电厂烟气协同治理技术路线

分析了现有的协同治理存在的问题,介绍了国内现有燃煤电厂采用的较为先进的烟气处置技术.阐述了集脱硝、除尘和脱硫为一体的协同处置技术路线,认为该路线技术成熟、高效,处理后的烟气可稳定达到燃煤电厂烟气超净排放要求,可能成为大型燃煤电厂烟气协同治理的主流路线.     

湿烟气除湿技术的研究现状

综述了冷凝除湿、溶液除湿、膜除湿、旋流板除湿、加压除湿、联合除湿技术在湿烟气除湿领域的研究现状,阐述了不同除湿技术工作原理的区别和优缺点,并提出加压除湿,联合除湿技术是今后研究的重点。     

用于燃煤烟气除湿消白的湿电平板降膜模拟及试验研究

为了节省电厂空间,提高设备集成应用,提出了一种溶液除湿与湿电相结合的工艺,使用除湿溶液在阳极板布膜,同时实现除尘与除湿功能。通过湿电平板降膜除湿过程的数值模拟与试验,探究了烟气及溶液参数对水热回收性能的影响。结果显示数学模型能够较好地反映该过程,试验工况下湿电平板降膜最高水、热回收率分别可达37.5%和35%,水蒸气所释放的汽化潜热大部分转移到溶液。除湿过程对于湿电除尘效果几乎没有影响,通过焓湿图分析及可视化比较证明,湿电平板降膜除湿可以实现白烟的削弱甚至完全消除。     

Mercury speciation and emission from the coal‐fired power plant filled with flue gas desulfurization equipment

Mercury speciation and emission from two Chinese coal‐fired power stations equipped with flue gas desulfurization device were investigated. Research results reveal that Hg⁰ is the main form in the flue gas in Plant 1; Hg²⁺ is the main form in the flue gas in Plant 2. Most of mercury was emitted to the atmosphere, which was about 77–98%, and the elemental mercury released to atmosphere ranged 73–94% approximately. A pot of mercury is adsorbed by bottom ash, electrostatic precipitator (ESP) ash, and gypsum in Plant 1. However, most mercury, the scale of which is 75–83.2%, is collected by ESP ash, and only 7.0–12.2% mercury is emitted to the atmosphere in Plant 2. The mercury removal by NID semi‐desulfurization system is higher than wet flue gas desulfurization (WFGD) desulfurization system.     

煤矸石电厂烟气除尘系统的改造

张庄煤矸石电厂投产运行后 ,烟尘排放量超标。根据研究分析 ,针对除尘系统存在的问题 ,采取了增设放灰漏斗、改造文丘里段的喷头、在炉内蜗壳部位打孔安装除尘水管等措施 ,使烟尘排放达到了国标 (GB 1 3 2 71 91 )的规定。在采用成本较低的PXJ型脱硫除尘装置改造除尘系统后 ,烟尘排放浓度达到了 2 0 8mg m3以下。     

工厂燃煤烟气脱硫技术进展

控制燃煤硫减排的重要途径是对烟气中SO2进行脱除。综述了国内外现存的烟气脱硫技术,分别介绍了氧化法脱硫、化合法脱硫和复分解法脱硫的脱除原理,并对其优缺点进行了讨论。指出在选取脱硫技术时,应从技术可行性、安全性及经济性等多角度进行分析,要根据资源现状和技术用途合理选择脱除技术。未来对烟气燃煤脱硫技术仍具有很广泛的需求,需要开发新技术以应对排放标准不断提高的要求。     

燃煤电厂烟气氮氧化物(NO_x)的控制技术

就目前国内各环保公司引进的几种国外烟气氮氧化物控制技术:低氮燃烧技术、选择性催化还原技术(SCR)、选择性非催化还原技术(SNCR)分别介绍其控制原理、工艺流程及系统组成,为有关专业技术人员选择烟气脱硝方案提供依据。     

燃煤电厂脱硫技术

概述了烟气中二氧化硫对环境的危害,介绍了几种主要的燃煤电厂烟气脱硫技术,对各种脱硫工艺的优缺点以及主要影响因素进行了总结与分析.     

燃煤锅炉烟气氨法脱硫技术概况

介绍了氨法脱硫的原理、主要的脱硫工艺以及实际应用情况。实践表明,大型锅炉采用氨法脱硫效率高,投资省,用电量少,可生产硫酸或硫酸铵。烟气即使不降温,直接进入脱硫塔,也可达到较高的脱硫效率。通过对多种工艺的比较,为燃煤烟气脱硫技术的选择提供参考。     

某电厂烟气脱硝催化剂使用前后性能测试及失活分析

以某电厂SCR脱硝装置运行22 080 h的催化剂为研究对象,对催化剂进行脱硝率测试及化学表征。研究表明,运行了22 080 h的催化剂的脱硝率为57%,催化剂破碎和断裂较严重,比表面积下降2.48%~5.12%,XRD及XRF表征发现,催化剂被灰尘堵塞,有明显的K和Na中毒现象。     

多孔陶瓷膜烟气水分回收理论与模型研究

化石燃料燃烧烟气中含有大量水分和潜热,高湿度烟气的直接排放造成极大的资源浪费和环境问题。多孔陶瓷膜是目前烟气水热回收最有前景的技术之一,其水分回收热力学和动力学的定量描述是该技术发展和装置设计的关键所在。分析了水分在多孔陶瓷膜表面及内部传质机理,基于Kelvin理论建立了水分在陶瓷膜内毛细凝聚热力学模型,并选取典型烟气温/湿度条件,得出不同工况下陶瓷膜发生毛细凝聚的临界孔径、凝聚水量及工作孔体积占比;进而基于毛细凝聚的表面传质和孔道输运Hagen-Poiseuille方程建立了陶瓷膜水分传质动力学模型,对典型温/湿度工况下回收水通量进行了计算,结果表明,多孔陶瓷膜的毛细凝聚效应对烟气水分回收的优越性十分明显,其表面回水通量远远大于冷凝法的水通量,孔径越小,表面水通量越高,但及时将孔道内的液态水输运到陶瓷膜另一侧需要的压差也越大,本文计算条件下,膜孔径为20.0 nm的陶瓷膜较为适宜。     

多孔陶瓷膜烟气水分回收理论与模型研究

化石燃料燃烧烟气中含有大量水分和潜热,高湿度烟气的直接排放造成极大的资源浪费和环境问题。多孔陶瓷膜是目前烟气水热回收最有前景的技术之一,其水分回收热力学和动力学的定量描述是该技术发展和装置设计的关键所在。分析了水分在多孔陶瓷膜表面及内部传质机理,基于Kelvin理论建立了水分在陶瓷膜内毛细凝聚热力学模型,并选取典型烟气温/湿度条件,得出不同工况下陶瓷膜发生毛细凝聚的临界孔径、凝聚水量及工作孔体积占比;进而基于毛细凝聚的表面传质和孔道输运Hagen-Poiseuille方程建立了陶瓷膜水分传质动力学模型,对典型温/湿度工况下回收水通量进行了计算,结果表明,多孔陶瓷膜的毛细凝聚效应对烟气水分回收的优越性十分明显,其表面回水通量远远大于冷凝法的水通量,孔径越小,表面水通量越高,但及时将孔道内的液态水输运到陶瓷膜另一侧需要的压差也越大,本文计算条件下,膜孔径为20.0 nm的陶瓷膜较为适宜。