一塔式脱硫技术在山西焦化的应用实践初探

为实现净化后焦炉煤气尾气的达标排放,对山西焦化集团有限公司3套焦炉煤气净化系统进行了分期改造。通过技术方案对比,最终选用在现有脱硫系统后串联一塔式脱硫再生塔的方式进行技改,介绍了技改项目的概况、72 h的生产考核结果,并对运行中存在的喷射器堵塞问题进行了原因的分析。改造后的焦炉煤气尾气排放中H2S质量浓度≤20 mg/m3,满足GB 16171—2012的排放要求,运行效果良好。     

利用焦炉煤气组合脱硫技术实现烟气SO2达标排放

简介了国内焦化、钢铁行业污染物排放标准和超低排放标准中SO_2排放限值,分析了焦炉煤气湿式氧化法脱硫后烟气SO_2超标的原因。以某130万t/a焦化厂为例,介绍了真空碳酸钾脱硫的工艺流程、特点以及增设有机硫转化后的组合工艺脱硫运行效果。结果表明,采用改良真空碳酸钾组合脱硫工艺,可将现有焦炉煤气中总硫质量浓度控制在50 mg/m~3左右,燃烧后烟气中SO_2质量浓度控制在20 mg/m~3左右,满足超低排放标准要求。     

氨作碱源氧化法焦炉煤气脱硫设计改进

针对氨作碱源氧化法焦炉煤气(COG)脱硫效率低的问题,提出了一系列改进措施:采用间接横管煤气预冷器,实现脱硫过程低温化;扩大向脱硫系统补充的氨资源;采用分段吸收并适当增大脱硫液循环量,实现H_2S吸收推动力的最大化;采用高效888脱硫剂等。改进后H_2S质量浓度从原来的5g/m~3～6g/m~3降到10mg/m~3左右,可满足甲醇生产的要求。     

焦炉煤气脱硫技术进展与分析

焦炉煤气是炼焦工业的重要副产品,可用作燃料或化工原料气。焦炉煤气中含有的硫化物是一种有害物质,因此焦炉煤气在应用之前,应先进行脱硫处理。分析了现阶段我国应用较为广泛的PDS法、HPF法、改良ADA法、烤胶法、真空碳酸钾法等脱硫技术,通过脱硫效果、成本以及碱源等方面的分析比较可知,HPF法和PDS法脱硫效率较高,无需外加碱源,并且生产流程相对简单,应用也相对广泛;利用低温甲醇洗脱除焦炉煤气中硫化物的技术,脱硫后焦炉煤气中H_2S质量浓度约1 mg/m~3,总硫质量浓度5 mg/m~3。     

超声波脱硫除尘一体化技术的应用与示范

兖矿鲁南化工有限公司锅炉系统有6台循环流化床锅炉,配置有"布袋除尘器+SNCR脱硝+低氮燃烧+氨法脱硫"等环保设施,运行过程中烟气SO2排放浓度在35～150 mg/m~3,烟尘排放浓度在19～36 mg/m~3,达不到《山东省火电厂大气污染物排放标准》(DB 37/664—2013)第2号修改单的要求,故必须对锅炉系统实施超低排放改造。在对当前市场上可供选择的锅炉烟气超低脱硫、除尘技术进行比选分析的基础上,最终确定选择超声波脱硫除尘一体化技术对锅炉系统实施改造。改造后,净烟气中的SO_2浓度稳定控制在30 mg/m~3以下,烟尘浓度稳定控制在5 mg/m~3以下,完全满足DB 37/664—2013第2号修改单的要求,年减排SO2达369. 36 t,减排烟尘172. 8 t,每年可减少环保税支出约242万元,经济效益和环保效益显著。     

焦炉煤气脱硫技术改造小结

随着GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》的实施,我公司焦炉煤气脱硫系统的处理能力已不能满足国标对排放SO2浓度限值的要求。通过对几种改造方案利弊的对比,最终采用新增HPF一塔式脱硫塔的改造方案对焦炉煤气脱硫系统进行改造。一回收脱硫系统改造后已于2014年11月投产,运行效果良好;二、三回收脱硫系统改造正在实施,预计2015年6月投产。     

硫磺回收尾气深度脱硫技术工业应用

针对硫磺回收加氢尾气脱硫溶剂在低压下脱硫效果不理想,导致排放尾气SO_2浓度升高的问题,研究开发出了CT8-26加氢尾气深度脱硫溶剂。工业应用结果表明:在天然气净化厂气质条件下,可使脱硫后加氢尾气中的ρ(H2S)20 mg/m~3;在炼厂气质条件下,可使脱硫后加氢尾气中ρ(H_2S)10 mg/m~3,能满足最严格的尾气SO_2排放标准。     

湿法脱硫系统运行及改造总结

从装置配置、工艺成分控制、工艺管理等方面介绍了实现湿法脱硫系统长周期稳定运行的经验。因脱硫系统的再生槽尾气、脱硫循环水热水池和硫回收沉淀池排放的废气无法满足新的环保排放要求,新建了脱硫系统挥发性有机物(VOCs)回收装置。VOCs回收装置投入运行后,排放气体中H_2S、NH_3的质量浓度分别低于0.2、5 mg/m~3,均达到了设计排放要求。     

Tc-22型常温氧化锌脱硫剂精脱硫工业侧流加压试验总结

本文论述了用Tc-22型脱硫剂在鲁南化肥厂进行的1616小时变换气常温精脱硫侧流试验结果。在脱硫剂装3L。高/直径=4.5,气体压力～1.8MPa,空速1000h~(-1),含CO_22～2％,～50℃条件下分两阶段进行了试验。第一阶段运行505小时,进口H_2S～0.20mg/m~3,COS～0.10mg/m~3。出口H_2S 0mg/m~3,COS～0.01mg/m~3;第二阶段运行559小时,进口H_2S～10.52mg/m~3,COS～0.30,出口H_2S～0.03 mg/m~3,COS～0.30mg/m~3。对将Tc-22型脱硫剂用于该厂二期改造工程中变换气精脱硫的有关问题,提出了建议。     

新型络合铁催化剂在焦炉煤气净化中的研究

以焦炉煤气为原料气,在实验室中对络合铁催化剂进行适应性研究,分析了络合铁催化及脱除H_2S机理。并在焦化企业脱硫装置进行了工业试用,考察了p H、氧化还原电位、再生空气量对脱硫过程的影响,结果表明,在使用了络合铁催化剂后,焦炉煤气中硫化氢含量从2.0～4.0 g/m~3降到20 mg/m~3以下,脱硫装置运行稳定,无脱硫废液排出。     

车用焦炉气脱苯、脱萘技术初步研究

针对焦炉气作车用燃料苯、萘含量超标的问题,对焦炉气进行了深度脱苯脱萘处理。在焦化企业对焦炉气初步净化处理的基础上,采用轻柴油洗萘工艺对焦炉气进行进一步的脱萘处理。处理后的焦炉气中,萘的质量浓度降低至50 mg/m3以下;苯也部分溶解于轻柴油,质量浓度进一步降低到2 g/m3以下。净化后的焦炉气可满足焦炉气汽车的使用要求。     

超重力湿式氧化法脱除焦炉煤气中硫化氢

以H2S、CO2和空气模拟焦炉煤气,以超重机为脱硫设备,采用湿式氧化法脱除焦炉煤气中的H2S,研究了超重力因子、液气比、气液接触时间、原料气中H2S含量等工艺参数对脱硫率的影响规律,结果表明：脱硫效率随着超重力因子、液气比、气液接触时间和原料气中H2S浓度的增大而增大。确定了适宜的工艺参数,在气液接触时间为0.15 s的条件下,获得了98%以上的脱硫效率,CO2的脱除率稳定在1.0%左右,超重力法脱硫技术实现了高效、快速脱硫。在生产现场建成了处理气量为10000 m3/h的工程化超重力湿式氧化法脱硫装置,运行结果显示：超重力湿式氧化法脱除焦炉煤气中H2S技术具有脱硫效率高、气液接触时间短、操作弹性大、设备体积小等优点,H2S脱除率可稳定在90%以上,应用前景广阔。     

单乙醇胺脱硫与含硫酸性气体催化转化制酸工艺的组合

采用单乙醇胺（MEA）脱硫工艺与其解析出的含硫酸性气体进一步催化转化及与含水酸性气体制酸（WSA）技术的有机组合,可以将焦炉煤气中H2S含量从4500mg/m3左右降至50mg/m3以下,所得硫酸产品浓度大于97%。在焦化领域诸多脱硫工艺中,该组合工艺具有流程短、方法简单、产品适用性广和经济效益好的优点。     

焦炉烟道废气-流化床式煤调湿技术的应用

利用焦炉烟道废气为热源及动力源,在流化床设备内对捣固焦炉配合煤进行预处理。生产应用表明,流化床煤调湿技术对配合煤调湿及分级作用明显,调湿后配煤水分降低2.2%,减少回炉煤气用量1474×104m3,CO2减排8750t,减少焦化废水处理量2万t,焦炉生产能力提高5%,排空废气粉尘含量〈50mg/m3。     

镁矿砂回转窑窑尾烟气SDS干法脱硫工艺的设计应用

针对镁矿砂回转窑窑尾烟气污染环境的情况,阐述了碳酸氢钠干粉喷射(SDS)脱硫技术原理、实际应用与优缺点,并在实际项目中探究了镁矿砂回转窑烟气二氧化硫的去除效果。结果表明,在实际运行中采用SDS干法脱硫工艺处理后,镁矿砂回转窑烟气能够达到超低排放要求,ρ(SO2)≤35mg/m^3。项目投运后所产生的脱硫副产物主要成分为Na2SO3,可将其回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功推广应用到其他回转窑、焦炉和水泥窑烟气脱硫项目中,并取得了较好的应用效果。     

HPF法在焦炉煤气脱硫中的应用

介绍了HPF脱硫工艺在焦炉煤气脱硫中的的应用情况,脱硫后煤气中H2S可降至50mg／m^3。采用氨水为碱源,不需另外加碱。采板框式压滤机,不消耗蒸汽,运行成本低,操作环境好,具有明显的经济效益。     

NHD净化技术的应用与开拓

NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点,已在合成氨、甲醇和醋酸生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用,并取得了丰富的实践经验.近年来,又全力开发NHD技术在焦炉气脱硫中的应用,并取得了突破性的成果,为实现焦炉气制甲醇技术的工业化提供了有效的脱硫工艺.     

一乙醇胺法在焦炉煤气脱硫中的应用

一乙醇胺(MEA)焦炉煤气脱硫工艺经过多年的实际运行,证明其在焦炉煤气脱硫领域是可以适用的。该工艺具有极高的脱硫效率,且可以脱除有机硫;副产物可制成浓硫酸,作为焦炉煤气洗氨的原料,实现循环利用;工艺成熟可靠,环境友好。     

焦炉煤气氨回收工艺装备技术升级改造

为了消除拜城县众泰煤焦化有限公司原焦炉煤气氨处理工艺的弊端,优化产业结构,该公司联合天津大学和天津天达联合技术有限公司,采用中国拥有的自主知识产权技术对焦炉煤气氨回收工艺装备进行了技术升级改造,使净化后煤气含氨量由原来的200 mg/m3降至60 mg/m3,并且每年可生产含氨量大于99.8 wt%的无水氨1719.72 t,每年新增产值达498.72万元,获取了经济和生态的综合效益。     

焦炉气制甲醇对PDS湿法脱硫的分析

就淮北临涣20万吨/年焦炉气制甲醇项目EPC装置的湿法脱硫工段的原理和影响因素进行一些简单的探讨,通过脱硫装置开车和运行的情况对焦炉气脱硫的工艺参数的优化进行指导,提高硫化氢在PDS+NaCO3湿法脱硫工序中的脱除效果达到最佳,并为以后的设计工作提供有利的基础。