电渣熔铸曲轴自动成型控制系统研究

电渣熔铸是20世纪末的前沿学科，它可将金属的合成、精炼、凝固成型集中于一道工序，所制工件材质纯净，成分均匀，综合性能优良。阐述了电渣熔铸曲轴成型的原理、对自动控制的要求及实现协调控制的方法。电渣熔铸曲轴一步成型所生产的曲轴起载能力强，可靠性高，是高性能柴油机、船舶柴油机曲线生产的发展方向。     

电渣熔铸中熔池深度及其控制的计算机模拟研究

基于一种电渣熔铸凝固结晶过程的三维元胞自动机模型，对电渣熔铸凝固过程进行了计算机模拟－ 就电渣熔铸过程中金属熔池深度的变化以及电极熔速、渣温、铸件尺寸和散热系数对它的影响进行了一系列计算机模拟试验－ 结果再现了电渣熔铸中一些已确认的现象，而对其它未知因素则获得了有意义的明确结果－     

自耗电极协调进给的PLC控制

电渣熔铸曲轴一步整体成型工艺中,涉及到金属电极（ 亦称自耗电极） 的进给控制－ 结合电渣熔铸曲轴一步整体成型机的开发,提出一种自耗电极协调进给的控制方案,介绍采用ＰＬＣ作为主控制器的自耗电极协调控制系统的设计实现     

电渣熔铸渣池温度场数值模拟研究及解法改进

本文分析了电渣熔铸渣池温度场数值模拟所需的数学基础及其初始条件与边界条件；对国内外电渣熔铸渣池温度场相关数学模型的研究进程作了简要的综述，并进行了适当的评价；在前人研究的基础上，本文利用大型通用有限元软件ANSYS对电渣熔铸渣池温度场做了进一步的模拟研究，并得到初步结果；最后对渣池温度场数值模拟解法作了改进。     

电渣熔铸低碳马氏体不锈钢内部质量研究

研究了电渣熔铸ZG06Cr13Ni4Mo后的凝固组织及不同位置的二次枝晶间距,以及电渣熔铸前后不同位置夹杂物的数量、尺寸、形貌、成分的变化规律.研究结果表明:电渣熔铸低碳马氏体不锈钢的组织致密均匀,无疏松、气孔等低倍缺陷.电渣熔铸低碳马氏体不锈钢的二次枝晶间距最大值为44.98μm,最小值为31.13μm,明显小于电极中的二次枝晶间距.电渣熔铸过程有利于减小二次枝晶间距,提高组织致密性与均匀性.电渣熔铸锭中夹杂物在面积百分比、最大当量直径和平均直径上均明显小于电极中的夹杂物,电渣熔铸去除夹杂物的效果明显.     

双自耗极有衬炉电渣冶金

一、电渣技术的发展概况电渣技术包括:电渣焊、电渣重熔、电渣熔铸及有衬炉电渣熔炼四个方面。电渣技术按其热源本质来讲,是利用电流通过熔融的特制熔渣时,所产生的电阻热作为热源来进行熔炼或焊接的一种方法。电渣重熔起源于电渣焊,而电渣熔铸及有衬炉电渣熔炼是最近几年来在电渣重熔的基础上发展起来的一种崭新的冶金方法。电渣冶金由于所用设备简单,操作维修方便,能获得高质量的合金,所以,它既能适应现代尖端技术——原子能工程、导弹、火箭、宇宙飞船等对金属材料的品种和质量日益扩大,日益严格的要求,又能满足工农业生产对小型炼钢设备的急需。因此,这项     

电渣熔铸控制系统中的抗干扰处理

电渣熔铸属于现代近净成形技术，其控制系统作为一个数据采集与处理系统，弥漫着各种干扰．阐述了电渣熔铸控制系统抗干扰的意义；从软、硬件设计以及EDA技术三方面全面系统地描述了抗干扰采取的一些措施，提出了抗干扰的原则方法；系统工作状态良好。     

电渣熔铸中渣池集中高温区对电极熔化的影响研究

电渣熔铸是一种利用大电流通过渣池区域而产生的高温将自耗电极逐渐熔化的方法,其中渣池的温度分布特点直接决定了电极的熔化速度、提纯度以及铸锭的组织结构等,是熔铸系统中的关键区域.本文采用“反向熔铸”实验和“真假双电极熔铸”实验对渣池温度场分布进行了研究,并对实验模型进行了数值模拟.实验和模拟计算均证实了电极端部与金属熔池之间的渣池区域存在着一个集中的高温区,该高温区的存在对自耗电极的熔化起了极大的促进作用.     

电渣熔铸过程中渣池热电场耦合模拟研究

电渣熔铸过程中的渣池是一个集热场、电磁场、流场等于一体的复杂体系．各种场之间是相互影响的．且整个体系的边界条件非常复杂、本文通过将渣池内的对流传热转化为传导传热问题．在此前提下,对渣池的热电场传输现象进行了分析．同时对自耗电极、渣壳、结晶器、渣金界面等渣池热电传输边界条件作了合理的处理．使用大型有限元分析软件ANSYS对渣池的热电场进行了研究．模拟获得了渣池的电场和温度场分布图．在此基础上研究了两种场的分布特点．同时提出作为熔铸过程中主要产热区的渣池是由高热源区和低热源区所组成的观点．对调整电渣熔铸过程中工艺参数、稳定熔铸过程具有一定的指导意义．     

电渣熔铸ZG06Cr13Ni4Mo低碳马氏体不锈钢力学性能研究

对热处理后的电渣熔铸低碳马氏体不锈钢ZG06Cr13Ni4Mo分别进行拉伸试验、冲击试验和硬度试验,利用金相显微镜(OM)观察热处理后的显微组织,应用扫描电镜(SEM)观察拉伸断口和冲击断口,系统研究了电渣熔铸前后低碳马氏体不锈钢的力学性能.通过与电极的对比表明,电渣熔铸低碳马氏体不锈钢的晶粒更加细小,其力学性能优于自耗电极,并且各向异性程度低.     

采用电渣熔铸法试制汽缸盖

简要介绍采用电渣熔铸方法试制船用低速柴油机汽缸盖的工艺路线，并对产品的质量进行了分析。     

新型奥氏体不锈钢在粘胶化纤介质中的耐蚀性

对自主开发的新型超低碳高相奥氏体不锈钢的耐蚀性能、组织与结构、熔炼工艺以及在化纤粘胶纤维生产中的应用进行了实验研究。结果表明,该钢种在典型的粘胶化纤工业生产的主要腐蚀介质中具有优异的耐腐蚀性能,远远高于常用的低碳不锈钢,电渣熔铸处理可明显降低合金元素夹渣物含量,降低晶界和晶内偏析。固溶处理对提高电渣熔铸铸态的耐腐蚀性地明显作用。     

小型电渣重熔连续交替自动进给系统设计与开发

小型电渣重熔自动连铸系统将自耗电极采用两套螺母丝杠传动副交替传送,每套传动副上固定有钳式夹持器,整个系统采用西门子S7-200系列CPU214 PLC进行PID自动控制,可以实现自耗电极的自动交替的连续进给。通过实际应用表明：该系统具有稳定可靠,电极进给平稳,熔铸电流稳定。通过使用特殊模具,亦可以熔铸出复杂的电渣熔铸件。     

电渣熔铸GCr15钢的碳化物球化处理

着重研究了电渣熔铸ＧＣｒ１５钢碳化物球化的高温固溶处理、沸水淬火和高温回火的新工艺方法。此方法可以缩短碳化物球化处理周期，节省能源     

电渣熔铸大柱齿钎体材料及工艺

针对目前我国大柱齿钎体的现状,对现行使用的钎钢材料进行了改进,并采用电渣熔铸工艺研制了φ１６０ｍｍ的大柱齿钎体;研究结果表明,采用新改进的２７ＳｉＭｎ２Ｎｉ２ＣｒＭｏ钢,配以合理的电渣熔铸工艺,可以生产出具有良好的表面质量,高强韧配合的大柱齿钎体,经现场装机考核表明,电渣熔铸２７Ｓｉ２Ｍｎ２Ｎｉ２ＣｒＭｏ钢大柱齿钎体的使用寿命高于国内采用其他钢种和采用其他方法生产的大柱齿钎体。     

电渣熔铸过程中数学模型的分类及数值模拟的简便求解

在综述国内外电渣熔铸过程中数学模型研究的发展状况的基础上,分析了其中偏微分方程与其定解问题中的边界条件的特点．然后,在常用的铸件轴对称的假设下,对偏微分方程及其边界条件进行变换,得出了各二维方程及边界条件所属的类型．在此基础上提出了简单有效的求解方法,并进行了渣池电位和渣池温度场的模拟计算,结果表明算法是有效的．     

4Cr2NiMoV热锻模具钢的性能及应用

本文研究了４Ｃｒ２ＮｉＭｏＶ钢的性能及生产应用，证明该钢具有高强韧性、热稳定性及热疲劳特性．该钢与３０ＣｒＭｎＳｉ钢电渣重熔铸成双金属热锻模具代替５ＣｒＭｎＭｏ整体模块，省去了锻造镦拨及专门对燕尾回火两道工序，使模具寿命提高４７％～８０％     

磁极位置和磁控电流对带极堆焊焊缝的影响

利用新研制的微机控制带极堆焊设备，在满足工艺要求的焊接电流、电压和焊接速度等参数下，研究了磁极位置和磁控电流对７５ｍｍ宽带极电渣堆焊和高速带极堆焊焊缝成型的影响规律。研究结果表明：磁极位置和磁控电流大小对焊缝成型有较大的影响，只有在合适的磁极位置和磁控电流控制下，才能够消除两种堆焊工艺焊道的咬边，获得良好的焊缝成型。     

电渣重熔过程中氧含量的控制

电渣重熔钢锭中的氧主要来源于自耗电极中的原始氧、在电极制造和重熔时渣池上方电极表面生成的氧化铁皮、渣料带入的不稳定氧化物和电渣重熔过程中气氛中的氧，为了有效地控制电渣锭中的氧含量，必须使用复合脱氧剂对自耗电极进行终脱氧，对自耗电极表面进行处理，严格控制渣中不稳定氧化物的含量，以及降低电渣重熔过程中气氛中的氧分压．     

护环成型技术及质量控制的新进展

回顾了近年来在发电机护环各制造环节研究中所取得的主要成果，简要介绍了原材料冶炼、热成形制坯、强化性能三个关键工序攻关中取得的最新进展。针对当前生产中的难题和沿用工艺的缺点，开发的电渣熔铸坯料、包套冲挤(扩挤)热成形制坯新技术，能够解决热锻开裂、变形不均匀的难题，并可缩短工艺流程，提高产品质量与生产效益。研究的内增压或外增压液压胀形强化新方法，可以提高工艺过程的可控制性，并能扩大液压胀形的应用范围。