提高现有延迟焦化装置处理量的几点措施

简述了提高炼油厂延迟焦化装置处理量的必要性。结合目前国内炼厂延迟焦化装置的特点,分析了装置目前存在的主要问题,提出了提高处理量的几点措施,对可行性和有效性进行了详细分析。     

延迟焦化装置消除“瓶颈”的措施

通过采用超低循环比、限制最大允许气速、缩短焦炭塔生焦周期、降低沿程阻力降等措施，消除国内延迟焦化装置的“瓶颈”，装置能力可以提高30％～60％，而工程投资只需增加20％～30％。     

影响焦化装置生产运行的因素分析及解决措施

分析了影响胜利炼油厂焦化装置处理能力的因素 ,提出并实施了提高焦化装置处理量的措施。结果表明 ,焦化装置处理量由原先的 2 35kt/d提高到了目前的 2 6 0kt/d ,经济效益显著     

茂名兴建国内最新技术的延迟焦化装置

国内最新工艺技术的百万吨级延迟焦化装置，在茂名石化炼油厂动工兴建，预计明年初这套新装置建成后，将有效解决茂名石化已运行30多年的老焦化装置设备老化、技术落后、安全隐患突出的问题，提高炼油轻油收率和加工效益。     

1.0Mt/aARGG装置处理量调整工艺总结

大庆炼化公司由于疫情影响,汽柴油出厂困难,根据公司指令降低重油处理量,1.0Mt/aARGG装置从操作条件、产品收率、效益等三个方面入手,分析总结降量及恢复后的工艺参数调整,为后续优化调整操作积累经验,使装置效益最大化。     

焦化装置灵活循环比流程的应用

延迟焦化因投资低、对原料适应性强和工艺简单而成为炼厂渣油处理的主要手段之一.市场的不断变化要求焦化装置在安排生产方案时从增大处理量和提高轻质油收率两方面综合考虑以达到效益最佳.调节循环比是改变焦化装置的处理量和产品分布的主要方法.传统的循环焦化通过炉对流油进入分馏塔与油气换热来调节循环比,循环比调节不直观,而且分馏塔底易结焦,不能实现超低循环比.因此应用既能灵活、直观调节循环比,又能实现超低循环比的灵活循环比流程具有非常重要的意义.     

提高硫磺回收装置处理量的方法

１前言石家庄炼油厂原硫磺回收装置，１９８８年建成投产，以催化裂化装置中经气体脱硫、液态烃脱硫、污水气提等分离出的酸性气（３２７ｋｇ／ｈ）为原料，年产硫磺１ｋｔ。随着延迟焦化、加氢精制、第二催化裂化等装置的相继投产，酸性气的量不断增加，到１９９４年底达...     

优化操作 提高焦化装置经济效益

就影响焦化装置经济效益的几个方面,通过对焦化处理同一原料时的生产情况进行探讨,提出了优化焦化装置各种操作方案。     

稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司稠油延迟焦化装置的焦化蜡油由于氮含量高而不能作为催化裂化原料,为此采取了减少焦化蜡油收率、最大限度提高焦化汽油和柴油收率的措施。这些措施有：增设蜡油汽提塔;将分馏塔底脱过热段的人字形换热挡板更换成抗堵格栅填料,并增设上下进料抗堵分配器;降低循环比;降低分馏系统压力和控制焦炭塔急冷油的注入量等。采用这些措施后汽油和柴油收率明显提高,在减压渣油掺炼率比较小的情况下汽油和柴油的收率可以增加2—4个百分点;在减压渣油掺炼率接近45％的情况下仍然可以增加汽油和柴油的收率2～3个百分点,降低蜡油收率2个百分点左右,每年可产生效益7486×10^4RMB￥。     

延迟焦化装置缩短生焦周期的问题及措施

介绍了中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司1.40 Mt/a延迟焦化装置由24 h生焦周期运行改为20 h生焦周期运行的准备工作、实施后出现的问题及采取的相应措施,并提出了进一步改进的建议.该厂在实施缩短生焦周期的过程中,通过采取提高加热炉热效率、优化焦炭塔和分馏塔操作、减少除焦设备故障率等有效措施,保证了装置实施20 h生焦周期后顺利运转,提高了装置处理量,为企业创造了经济效益.     

运用过程模拟模型提升常减压及焦化联合装置轻油收率

介绍了某炼油厂在保证汽油、柴油混合加氢精制装置产品质量的前提下,针对常减压装置的常一线油终馏点控制在235~245℃,作为生产航煤的原料;汽油、柴油混合加氢精制装置产出的加氢石脑油终馏点控制在150~160℃,以降低连续重整装置进料量;延迟焦化装置按1.8大循环比操作,不产出蜡油的运行工况,利用R-SIM全流程优化平台,开发了常减压、焦化联合装置和汽油、柴油混合加氢精制装置的过程模拟模型,实现对以上3种装置的全流程工艺计算。经计算,调整常二线油和延迟焦化柴油的95%点馏出温度的配比关系,将常二线95%点馏出温度控制在365~375℃,焦化柴油95%点馏出温度控制在360~365℃,可提高常减压、延迟焦化联合装置的轻油收率0.67百分点,经济效益显著。     

处理量对酮苯装置油蜡收率及能耗的影响

根据实际生产数据探讨了酮苯装置处理量与产品收率、能耗的关系。为优化操作,可作如下控制：生产三线-5℃油,当原料处理量为10 t/h、一次稀释量为12 t/h,一段滤机进料温度控制在-13℃~-12℃时,产品收率为65.93%,平均耗电量为5887 kWh;生产三线石蜡,当原料处理量为5 t/h、一次稀释量为15 t/h,一段滤机进料温度控制在3℃~4℃时,产品收率为74.53%,平均耗电量为4924 kWh。     

催化裂化轻汽油醚化装置大处理量工业试生产

为解决催化裂化轻汽油醚化装置不能完全加工上游催化汽油加氢装置生产的轻汽油的问题,以提高炼厂经济效益,实现公司效益最大化,提出了催化裂化轻汽油醚化装置大处理量工业生产,装置处理量由设计处理量的60t/h提高至70t/h以上。通过一个月的工业试生产,与装置标定期间相比:醇烯物质的量比下降0.17,空速增大0.24h-1,第一、二醚化反应器入口温度分别提高10.9℃、13.2℃,醚化分馏塔塔底温度降低3.4℃,其他工艺参数与标定时相当;醚化汽油辛烷值达到99.2,装置能耗下降3.24×105 kJ/t;醚化汽油收率增加3.53%;装置运行平稳,产品质量满足汽油调和要求,年增加经济效益2 688万元。