某古炼铜炉渣浮选铜试验探讨

针对土法炼铜炉渣中的有价元素铜,探讨了影响其可选性的主要因素。试验结果表明,采用一次粗选、一次扫选和一次精选的浮选流程,可获得铜精矿品位为18.04%、回收率为45.60%的浮选指标。     

某铜冶炼缓冷渣浮选回收铜的试验研究

某铜冶炼渣中铜品位为 2.07%,根据其矿石性质特点,应用快速浮选—快浮尾矿、再二次浮铜的原则工艺流程,确定各试验条件。铜冶炼渣在磨矿细度为-0.045 mm 占 80% 的情况下,采用快速浮选—快浮尾矿再经过一次粗选、两次精选和一次扫选的工艺流程,进行闭路试验,可获得铜品位为 28.30%、铜回收率为 43.14% 的快浮精矿,以及铜品位为 22.56%、铜回收率为 42.47% 的铜精矿。     

某冶炼厂炼铜炉渣浮选铜试验探讨

采用浮选工艺回收炼铜炉渣中有价金属铜,在阐述影响炉渣浮选因素的基础上,介绍了选别效果,并指出冶炼时的给矿原料的不同是影响炉渣选别效果的主要因素。     

铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践

本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践,采用二段一闭路破碎,两段连续磨矿,两粗选,两扫选和三次精选工艺。通过采取控制入选品位,改造渣浮选碎矿系统,改变药剂添加位置及添加比例,优化浮选流程等措施,急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%,尾矿品位0.43%,铜回收率达87%以上,取得了较好的浮选工艺指标。     

某铜转炉渣中铜的浮选回收试验

某铜冶炼厂转炉渣含铜4.60%,是具有较高经济价值的二次资源。对该转炉渣进行选铜试验研究,采用硫氨酯作铜捕收剂,在-0.075 mm占90%的磨矿细度下,经1粗3精2扫选闭路浮选,获得了铜品位为32.46%、铜回收率为89.75%的铜精矿,为该转炉渣中铜的回收提供了技术依据。     

铜炉渣的强化浮选试验研究

针对云南某冶炼厂的铜炉渣,其含铜2.21%,铜主要以硫化铜、氧化铜和金属铜形式赋存。对该铜炉渣采用细磨后,利用Z-200和烃油类药剂KYY进行强化捕收浮选,分析讨论了磨矿细度、药剂种类及用量和扫选次数对铜浮选回收的影响。试验结果表明,当磨矿细度为-45 μm占90%时,采用KYY作为辅助捕收剂与Z-200组合使用,浮选闭路试验获得品位为24.82%、回收率为88.03%的铜精矿产品,选别指标较好。     

浮选回收某缓冷铜冶炼渣中的铜

某闪速炉缓冷铜渣含铜1.01%,主要有用矿物为斑铜矿、辉铜矿和黄铜矿,主要脉石矿物为辉石、玻璃质和磁铁矿等。为了实现其中铜的高效回收,在工艺矿物学研究的基础上,对其进行了浮选选铜试验。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用2次粗选（一次粗选直接获得高品位铜精矿）、3次精选、2次扫选流程,其中一段硫化铜粗选的捕收剂BK-908用量为20 g/t、起泡剂2#油用量为20 g/t,二段硫化粗选的捕收剂EP用量为40 g/t、矿浆pH调整剂石灰用量为500 g/t、硫化剂硫化钠用量为250 g/t、起泡剂2#油用量为30 g/t,最终获得了铜品位为17.77%、铜回收率为89.38%的铜精矿。     

炼铜炉渣中铜的浮选回收试验

描述了从炼铜炉渣中浮选回收铜的试验结果,以丁黄药作捕收剂,分别以腐植酸钠和LS作调整剂,闭路试验取得的试验指标依次为:铜回收率51.26%、56.21%;铜精矿含铜18.84%、21.85%.     

从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究

论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。     

炼铜炉渣浮选铜研究与实践进展

简要介绍了影响炼铜炉渣浮选铜的各种因素以及炼铜炉渣浮选铜在我国的发展与应用情况。     

混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究

粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。     

赞比亚某铜冶炼渣选铜试验

为高效开发利用赞比亚某铜冶炼渣,以赞比亚某铜冶炼渣为研究对象,通过对试样化学成分及工艺矿物学特点的分析,确定采用浮选法回收其中的铜。经过2粗开路流程试验,确定了以黄药粒为捕收剂,T 336为起泡剂,硫化钠及水玻璃为调整剂的浮选药剂制度;最终采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程处理试样,获得了铜品位17.32%、回收率82.78%的铜精矿。试验对该类型铜冶炼渣的选矿处理提供了有益参考,经济效益显著。     

云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究

对云南某冶炼厂铜炉渣进行了选矿工艺流程和药剂制度的研究。对比了捕收剂种类、配比及用量的作用效果,最终确定XT-53与丁基铵黑药组合药剂作为捕收剂,配比为1∶3,综合用量为80 g/t。进行了磨矿细度试验,在粗选磨矿细度-74μm 90%、粗精矿再磨细度-45μm 85%、粗选尾矿再磨细度-45μm 80%的磨矿条件下,采用阶段磨矿—阶段选别的工艺流程,可获得铜品位为25.20%,回收率为87.82%,金、银品位为0.80 g/t、136.8 g/t,回收率达到67.12%、67.36%的铜精矿。     

某锌冶炼渣回收铜的工艺研究

湖北某锌冶炼渣铜品位约为1.01%,铜主要以类质同象形式赋存于磁黄铁矿中,其次是铁氧化物(磁铁矿和赤铁矿)中,主要脉石矿物为玻璃质等。该论文首先研究锌冶炼渣的矿物组成及铜的赋存状态,之后分别对原渣样品和渣磁选除铁尾矿进行了选铜工艺试验,探索了不同种类抑制剂和捕收剂对铜金属回收的影响。结果表明,原冶炼渣样粗选采用丁铵黑药+乙硫氮组合捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位5.10%、回收率66.09%的铜精矿。冶炼渣磁选除铁尾矿粗选采用丁铵黑药捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位3.45%、相对磁选尾矿回收率57.61%的铜精矿。     

铜冶炼渣选矿试验研究

本文以缓冷电炉渣和转炉渣混合形成的典型铜渣为研究对象,通过研究混合铜渣中的矿物组成、元素赋存状态、嵌布特性等确定了铜渣分选的理论基础。并在铜渣物化性质分析的基础上研究了不同种类的调整剂、捕收剂和起泡剂对铜渣浮选的影响,确定了该混合铜渣浮选适宜的药剂制度为磨矿细度-48um 85%,硫化钠400g/t、石灰500g/t、丁基黄药+Z-200为 150g/t+40g/t、2#油140g/t的条件下,获得了Cu品位24.26%的精矿和0.207%的浮选尾矿,铜回收率达到92.78%,铜渣中的铜金属得到了有效回收利用。     

康西铜冶炼渣回收铜可选性试验研究

为回收康西铜冶炼渣中的铜资源,在实验室开展了浮选回收铜的试验研究。结果表明,在磨矿细度-43μm粒级占80%,浮选矿浆浓度40%,石灰用量1 000 g/t,粗选硫化钠用量300 g/t、扫选1硫化钠用量100 g/t条件下,采用一次粗选、二次扫选闭路浮选,可获得铜品位27.64%、回收率94.25%的铜精矿。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

某铜冶炼高品位混合铜渣选矿工艺研究

根据铜冶炼混合渣的性质,重点考察捕收剂种类、捕收剂用量、活化剂用量、中矿再磨等因素对渣选铜的影响。结果表明:丁基黄药作捕收剂,用量分别为粗选Ⅰ120 g/t,粗选Ⅱ60 g/t,扫选Ⅰ和扫选Ⅱ均为30 g/t;添加硫化钠作活化剂,添加量在粗选Ⅱ600 g/t、扫选Ⅰ300 g/t的条件下,闭路试验铜精矿品位为33.43%,铜回收率为94.96%。生产实践表明该工艺技术经济指标良好。     

关于缓冷时间对电炉渣中铜物相颗粒粒度影响的探讨

采用光学显微镜、扫描电子显微镜、矿物自动分析仪(AMICS)及化学物相分析等仪器和手段,对某铜冶炼厂不同缓冷时间条件下的电炉渣进行了系统的工艺矿物学研究。研究结果表明,随着冷却时间的延长,直接喷水冷淋的电炉渣中铜物相的粒度相比自然冷却的电炉渣,分布在0.020mm以下的占有率由52.48%降低至40.37%,电炉渣中的铜物相颗粒粒度有所增加,但增加幅度不大。可见,延长电炉渣的冷却时间,可促使冰铜颗粒的长大,有利于后续浮选回收,但缓冷时间只是影响冰铜颗粒生长的重要的因素之一。