石化管道液固两相流冲蚀磨损的数值模拟研究

液固两相流对管道的冲蚀磨损是石化行业中经常发生的一种管道失效方式。本文采用Fluent中的DPM模型对某炼厂的石化管线进行数值模拟研究,得到了液固两相流条件下整体管线的冲蚀速率分布,并对不同位置的局部管件冲蚀速率进行了分析。模拟结果表明:该管线中盲三通盲管和支管相贯线区域最容易发生冲蚀破坏。本文的研究结果可为工程实际中冲蚀检测提供准确的布点指导。     

石化管道冲蚀磨损的数值模拟分析

以某炼厂柴油管线为研究对象,对柴油流经的管线进行流场分析。利用Fluent对该柴油管线进行数值模拟计算。研究结果表明:该管线冲蚀最严重的部位在弯管与盲三通之间靠近弯管内拱壁面中心位置,此处受到的剪切应力最大。该研究可指导石化管道的检测,可以有效提高输气管道系统运行的安全性、可靠性,并能显著节约管道系统的检测成本。     

输油管道冲蚀磨损数值模拟研究

管道冲蚀泄漏是石油化工工业中经常发生的一种失效形态,管道的运行是否安全可靠直接影响石化企业的安全。本文采用RNG k-ε湍流模型,对某炼油厂的输油管线进行数值模拟研究,根据计算得到的壁面剪切应力的大小来表征管道冲蚀磨损的风险大小,并对不同位置管件的冲蚀风险进行排序。模拟结果表明,输油管线的最大壁面切应力出现在盲三通水平出口侧的下底面处,该部位最容易发生冲蚀破坏。本文的研究结果可为工程实际中定点冲蚀监检提供直观、准确的布点指导。     

基于Fluent的90°弯管冲蚀磨损的结构改善

本文采用数值计算的方法,研究了90°弯管内的冲蚀磨损情况,针对弯管外侧受到流体冲蚀磨损较严重的结果,对90°弯管处的结构以设置导流片的方式进行了改善。研究过程中发现,在弯头处设置导流片,管道的冲蚀磨损速率会降低,最优情况是在弯头处设置一片导流片,且导流片距弯管内侧壁面约为0.36D,此时管道的冲蚀磨损速率明显降低。对弯管结构的改善可以大大延长在役管道的使用寿命。     

油浆管道冲蚀风险预测的数值模拟研究

采用RSM雷诺应力模型,对以油浆为流体的弯管三通和组合管道进行了数值模拟研究,根据壁面剪切应力的大小来表征管道冲蚀磨损的风险大小。模拟结果表明,弯管在内弯曲侧壁面最容易发生冲蚀磨损,三通支管靠近水平出口侧一个直径长度范围内的区域最容易发生冲蚀磨损。     

三通管中不同流体介质冲蚀磨损的数值模拟

运用Fluent软件中的DPM模型对三通管中冲蚀磨损过程进行了数值模拟计算,从详细流场数据的分析中得到了流体对三通管冲蚀磨损较严重的部位,并对四种不同流体介质在三通管中的冲蚀磨损情况进行了对比研究,结果表明,流体的粘度/密度的平方根与流体对管道的冲蚀磨损速率成正比。     

长距离输气管道的智能化管理措施

长距离输气管道系统的运行过程中,需要实时监测管道系统的运行参数,避免发生天然气水合物,堵塞管道系统,给长距离管道输气带来隐患。加强对长距离输气管道系统智能化的研究,提高长输管道系统的管理水平,才能更好地完成长距离管道输气的任务。     

长距离管道输气技术探讨

为了更好地完成长距离管道输气的任务,加强对输气管道系统的设计和计算,确定最佳的输气管道系统,应用先进的输气技术措施,提高管道输气的效率。降低长距离输气管道系统的磨阻损失,降低输气管道系统的输送成本,提高输气管道系统安全运行的经济性。     

T型管道的冲蚀磨损数值模拟分析

三通管道作为石化行业中常见部件。针对天然气三通管道冲蚀破坏问题,采用标准k-epsilon模型,SMPLE算法,对T型三通管道内部流场进行了仿真分析。数值模拟结果表明:T型三通冲蚀部位最易发生在迎流壁面偏向出口处区域;流体速度和砂粒的质量流量对T型三通管道的冲蚀速率有促进作用;管道壁面的最大冲蚀速率在砂粒质量流量大于0.009kg/s之后,增长幅度变大;最大冲蚀速率随着砂粒的圆球度数值的增大而减小,当颗粒中的圆球度在0.1至0.4之间变化时,最大冲蚀速率值减小的幅度相对较大,之后最大冲蚀速率呈缓慢减小的趋势。     

提高长距离输气管道完整性的措施

研究了长距离管道输气系统的完整性管理,提高输气管道的运行效率,降低天然气泄漏等安全风险。对长距离输气管道系统实施风险管理,降低管道事故的发生率,保证输气管道安全平稳运行,达到最佳的输气效率。