高精度滚珠丝杠磨削加工误差分析

高精度滚珠丝杠是数控机床、精密仪器和仪表等设度的因素,并论述了机床传动误差、机床母丝杠安装精度、丝杠磨削热变形和力变形、砂轮主轴热变形和力变形等对高精度滚珠丝杠磨削加工的影响.为正确合理的使用机床、进而提高丝杠磨削精度提供了理论研究.     

基于FPGA的滚珠丝杠螺旋线误差动态检测系统

针对目前广泛应用的滚珠丝杠螺旋线误差检测系统的不足,对传统测量仪器进行了改造,以长光栅作为长度测量基准,圆光栅作为角度基准,设计以现场可编程门阵列（FPGA）为核心电路的计算机测量系统方案。FPGA完成测量信号的逻辑转换和数据测量,数据的处理、显示和通讯等由51单片机完成。测量过程中螺旋线误差和测量位置可在屏幕实时显示,系统稳定性好、测量效率高。     

虑及结构参数误差的滚珠丝杠接触载荷建模与分析

为提高滚珠丝杠副的定位精度,提出了一种复合载荷作用下考虑滚珠几何误差的双螺母滚珠丝杠副载荷分布模型,分析了在不同轴向载荷和径向载荷复合作用下所有滚珠接触载荷分布状况,在此基础上分析了滚珠几何误差对滚珠动静态接触载荷分布的影响。仿真分析结果表明:本文提出的载荷分布模型对提高滚珠丝杠副的位置精度预测及其定位误差补偿有较好的参考意义。     

5米精密丝杠磨床传动链误差补偿技术

本文对５米精密丝杠磨床传动链误差实时测量与补偿控制方法进行了研究．硬件上用８０９８单片机作为控制器，软件上用数字比相法对传动链误差进行测控，从而提高加工精度．     

谐波齿轮传动误差分析

讨论了谐波齿轮传动误差的产生机理。用随机误差理论，对传动误差进行动态分析，导出了谐波齿轮传动误差的估算公差。实验证实了理论分析的正确性。     

基于DSP运动控制器的丝杠误差动态测控系统

分析了丝杠螺距误差测量的基本原理,简述了基于DSP运动控制器的丝杠螺距误差动态测试系统,并研究开发了计算机辅助自动分析测控软件。该软件具有良好的人机操作界面,实现了丝杠螺距的自动测量、自动分析以及自动精度验收评定。系统性能稳定可靠,操作性强,检测效率较高。     

滚珠丝杠副滚珠与反向器碰撞分析

对Jui-Pin Hung等人提出的碰撞法向速度公式的不足,提出了修正的碰撞法向速度公式。利用赫兹接触理论,建立了滚珠与反向器的接触碰撞力学模型;通过ADAMS仿真分析,验证了修正后的公式的可靠性;对比了滚珠与普通外插管和斜插管的碰撞区别;通过分析滚珠与斜插管的碰撞特点,设计了一种新型无管舌斜插管反向器。     

RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用研究

RS485总线具有传输可靠、通讯距离远、抗干扰能力强等优点,在工业现场中广泛应用.本文主要介绍了RS485局域网络在滚珠丝杠补偿加工系统中的应用,阐述了基于RS485局域网络滚珠丝杠补偿加工系统的原理,并详细介绍了RS485局域网络硬件电路的设计以及上位机界面的设计,同时给出了通讯程序设计框图.     

液压控制WLZ-300型卧螺离心机的开发研制

重点研究了卧螺离心机传动系统,根据目前工业用卧螺离心机其传动装置采用行星传动差速为器所存在的不足,提出了采用全液力传动、使转鼓转速以及螺旋输送器相对于转鼓的差转速均实现无级调速的设计思路,并生产出工业用样机,应用研究表明,ＷＬＺ－３００卧螺离心机的设计思路正确,操作方便,是一种有开发前途的新产品。     

复杂曲面切割机构运动及误差分析的旋量方法

针对传统串并联机构分析方法计算烦琐、直观性不强等问题,以复杂曲面切割机为研究对象,在使用旋量方法表示空间刚体运动的基础上,建立了串并联机构的运动学指数积公式的完整表示方法.将4个D-H参数误差等效为误差旋量,建立各关节轴线含有误差旋量的旋量坐标,推导出了含有误差旋量的串并联机构运动学指数积公式,并建立了末端工具坐标系的位姿误差模型.按照上述旋量分析方法,用MATLAB对复杂曲面切割机构进行运动及误差数值计算,并将计算结果与ADAMS仿真结果进行比较.对比结果表明:2组结果的相对误差仅在0.001内,表明了旋量方法在串并联机构分析中应用的正确性.     

螺旋锚基础在输电线路中应用的试验研究

对一种新型杆塔基础———螺旋锚基础进行设计研究,从试验室内的模型试验出发,设计选择了两种螺旋锚杆基础,并提出计算上拔极限承载力的方法,同时在现场试验中加以验证,证明是一种实用可行的基础形式．     

新型单螺杆挤出机组合螺杆混合特性分析

螺杆的几何构型对单螺杆挤出机混合特性具有重要的影响。选取三种具有特殊构型的六菱形螺纹元件、四菱形螺纹元件和齿形螺纹元件,设计了三种针对不同加工工艺要求的新型单螺杆挤出机组合螺杆,研究了聚乳酸在三种组合螺杆中的流动和混合特性。结果表明,在组合螺杆压力交界处产生了较大的压力梯度;菱形螺纹元件可为物料提供高拉伸作用,流体在流道中停留时间较短,混合性能较差;齿形螺杆元件既可为物料提供高剪切作用,也可提供高拉伸作用,停留时间较长,混合效果较好。     

液压无级变速器中转向阀操作凸轮的廓线设计

针对如何提高操作凸轮在液压无级变速器中的转向性能问题,对凸轮的廓线进行了分析和研究。在对静液压无级变速装置的转向机构工作原理进行分析的基础上,建立了凸轮理论轮廓曲线的数学模型,根据工程实际采用二次曲线拟合的方法对该凸轮理论轮廓曲线进行修形,并以此为基础建立了实用的凸轮三维模型。     

饱和软粘土地基沉降拟合研究

基于饱和软基实测沉降资料，采用多种拟合方法分析比较，探求实测沉降发展规律，研究这些方法的适用条件以及优缺点，讨论这些拟合方法预测地基变形的几个问题，为饱和软粘土地区实际工程变形预测提供理论依据．     

谐波齿轮传动装置的动态传动误差分析

动态传动误差是谐波齿轮传动装置质量的一个重要指标,也可以为进一步改善谐波减速器的设计和加工提供依据,因此对传动误差的研究具有重要的理论意义与工程价值。为了确定影响谐波齿轮传动精度的因素,通过传动实验平台对谐波齿轮传动的运动精度进行分析研究。从谐波齿轮传动的误差源入手,首先分析了误差产生的原因,然后测试了减速器在不同负载与转速下的传动误差曲线,对测量的数据进行插值滤波消除“噪声尖峰”后,通过离散傅里叶变换以及希尔伯特黄变换对误差信号进行处理。对比时频域下的表现,研究了转速、载荷对谐波减速器传动误差的影响,分析了传动误差以及传动误差各频率分量随着转速、载荷的变化规律。对日本SHF-25/120-2UH减速器的实验结果表明：在额定负载下,谐波减速器的传动精度稳定性比空载以及轻载时高。谐波减速器的传动误差曲线会随着负载的改变而改变,但是由于不同误差分量的耦合作用,总的传动误差变化并不明显。同时传动误差在不同转速下的表现几乎相同,说明转速对传动误差的影响较小。该款谐波传动装置动态传动误差主要来源为2倍频的单次啮合误差,1/3倍频的多次啮合累积误差,以及刚轮旋转1周产生的累积误差,其中1/3倍频处的多次啮合累积误差对传动精度的影响最大。     

双锚片螺旋锚极限抗拔承载力研究

目的 分析砂土中双锚片螺旋锚的工作性能及破坏模式.给出双锚片螺旋锚上拔极限承载力,为指导工程实践提供理论依据.方法 通过室内获得实验数据.选定拟合曲线对实验数据拟合,用回归分析的方法 进行分析.结果 在埋深不变的情况下,变化实验两个锚片的间距,当两个锚片的间距较小时,其极限承载力比单锚片螺旋锚的极限承载力高.但要远远小于两个单锚片螺旋锚极限承载力之和.当两个锚片的间距较大时,其上拔极限承载力与两个单锚片的极限承载力之和相接近.结论 可以通过增大锚片直径提高承载力,也可通过增加两锚片的间距提高承载力.有重要的学术价值和广阔的应用前景.     

基于旋量理论的机器人误差建模方法

在现代旋量理论使用矩阵指数以及指数积表示刚体运动的基础上,将机器人关节轴线的位姿误差等效为假想广义运动副旋量运动的结果,从而建立机器人含误差旋量的运动学指数积模型.将工具坐标系的位置和姿态误差分别等效为移动副和转动副旋量运动,给出了其大小及方向的计算公式.在Matlab环境下编制了旋量计算软件包,以SCARA机器人为例,应用该软件包进行了误差仿真分析,并使用Adams软件进行了仿真验证.结果表明,该误差建模方法正确、有效.