阻燃PET母粒及阻燃涤纶的生产

采用国产磷系阻燃剂制备出阻燃母粒,将母粒与PET切片共混生产阻燃涤纶短纤维,纤维的可纺性优良,断裂强度随阻燃剂加入量的增加有所降低,当母粒中阻燃剂的质量分数在3％～4％时,纤维的综合性能较好,织物的限氧指数(LOI)值高达31。     

PET阻燃母粒与阻燃性能研究

本文利用作者新近合成的聚合物型阻燃剂SF—FR制造PET阻燃母粒,摸索出制造PET阻燃母粒的最佳工艺参数。对不同阻燃剂含量的PET熔体流变性、阻燃样条的阻燃性能也进行了研究。     

无卤阻燃母粒及其改性纤维的制备和性能研究

以无卤阻燃剂为改性剂、大有光聚对苯二甲酸乙二酯(PET)切片为基体熔融挤出制得无卤阻燃母粒,并将其与半消光PET切片共混熔融纺丝得到阻燃PET预取向丝(POY),再经加弹得到阻燃PET拉伸变形丝(DTY),探究了加工工艺对阻燃母粒制备的影响,评价了阻燃母粒的物性指标和热稳定性,并研究了阻燃母粒添加量对纤维力学性能和阻燃性能的影响。结果表明：阻燃母粒的较佳制备工艺为阻燃剂质量分数40%、熔体温度265℃、螺杆转速200 r/min、切粒机转速35 Hz;阻燃剂在PET基体中均匀分散,加入后不影响PET切片的特性黏数和熔点等物性指标,且提高了PET的热稳定性和成炭能力;当添加的阻燃母粒质量分数为6%～12%时,制备的阻燃PET POY的力学性能与常规PET POY接近;当添加的阻燃母粒质量分数为10%时,制备的阻燃PET DTY具有优异的阻燃性能,极限氧指数达31.8%。     

阻燃涤纶母粒的研制及纺丝性能的研究

将三种新型添加型阻燃剂,以高浓度加入PET基体中,制成阻燃母粒,然后将母粒加入聚酯切片中纺丝.结果表明:三种阻燃样品均具有较好的可纺性.添加含溴高聚物的阻燃丝的性能比纯PET下降较小,添加芳香族溴化物阻燃剂的次之,添加溴化磷酸酯使PET纤维的性能下降较大.     

环保型阻燃涤纶全拉伸丝生产工艺探讨

介绍了环保型阻燃涤纶全拉伸丝(FDY)熔融纺丝生产的过程,通过实验确定采用磷系阻燃母粒与聚酯切片共混进行纺丝。该阻燃母粒与聚酯切片共混纺丝时,纤维可纺性良好,热稳定性比较高,断裂强度随阻燃剂加入量的增加而降低,当阻燃母粒的质量分数在5%￣7%时,阻燃FDY强度能达到3.2cN/dtex,织物的极限氧指数超过30%。探讨了阻燃母粒的干燥、聚酯切片的干燥、纺丝温度、纺丝组件及拉伸条件对阻燃FDY长丝生产的影响,通过优化工艺条件可以生产出物理机械性能和阻燃效果良好的阻燃FDY产品。     

聚烯烃阻燃母粒的制造及应用试验

采用复合阻燃剂与聚烯烃通过挤出造粒法帛得聚烯烃（聚丙烯，聚乙烯）阻燃母粒，考察了聚烯烃阻燃母粒用量对阻燃聚丙烯，阻燃聚乙烯力学性能，流动性，阻燃性的影响,实验结果表明，聚烯烃阻燃母粒在生产阻燃聚烯烃帛品中具有使用便利，阻燃效果和经济效益好等特点。     

膨胀型阻燃剂在聚丙烯中的应用

将膨胀型阻燃剂应用在聚丙烯(PP)中,评价了阻燃体系的阻燃、耐水、绝缘等性能。结果显示:当阻燃剂质量分数为20%时,国产新型磷氮系膨胀型阻燃剂(IFR-A)阻燃PP的极限氧指数比国外高效膨胀型阻燃剂阻燃PP的极限氧指数低,但IFR-A阻燃PP的耐水性能较好;随着阻燃剂含量增加,PP的表面电阻率与体积电阻率都维持在1×1012数量级;当w(IFR-A)为20%时,采用添加阻燃母粒的方式与直接添加IFR-A阻燃PP的燃烧性能和力学性能变化不大。     

硫氰酸钠法阻燃腈纶纺丝工艺及其性能的研究

探讨了阻燃剂体系的引入对阻燃腈纶纺丝原液可纺性及纤维机械性能的影响 ,确定了纺制阻燃腈纶的工艺条件 ,研究了阻燃剂在纺丝过程中的损失和纤维的耐洗涤性能     

皮芯复合阻燃疏水纤维的制备工艺

采用有机膦系G-77阻燃剂对聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)进行共混改性用作芯层料,赋予纤维阻燃性能,采用聚偏氟乙烯(PVDF)和共聚阻燃母粒对自制阻燃母粒进行改性用作皮层料,赋予纤维一定的阻燃性和疏水性;将改性后皮芯料通过皮芯复合纺丝制得多功能阻燃疏水纤维;探讨了芯层料和皮层料阻燃加入量对其阻燃性能的影响,研究了皮芯复合阻燃疏水纤维的制备工艺及其原丝的力学性能。结果表明:当芯层料中的G-77阻燃剂与PET的质量比为7.25/100时,其极限氧指数(LOI)为27.8%;当皮层料中的PVDF的质量分数为6%,自制阻燃母粒与共聚阻燃母粒质量比为7.0/3.0时,其与水的接触角为83.4°,LOI为26.3%;当皮芯复合比为20.0/40.5,卷绕速度为1 200 m/min,拉伸倍数为3.75时,皮芯复合阻燃疏水纤维的可纺性较好,原丝的线密度为2.15 dtex,断裂强度为4.52 cN/dtex。     

阻燃PVC电缆料在双螺杆挤出机上的生产技术

对采用阻燃增塑剂、无机阻燃剂等阻燃技术生产的透明和耐温的阻燃ＰＶＣ电缆料的配方及其在双螺杆挤出机上的挤出造粒工艺进行了研究,并加工出具有良好机构性能、电性能和阻燃性能的电缆料。     

尼龙基MCA母粒的制备及其在阻燃尼龙的应用

针对三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)粉体对尼龙(PA)进行阻燃改性时,MCA分散性差,材料阻燃性能不稳定的问题,运用特殊的包覆工艺成功制得了PA基MCA母粒。将制得的MCA母粒及MCA粉体分别与PA6或PA66共混挤出,制得阻燃PA材料。对比分析了MCA母粒及MCA粉体阻燃PA6或PA66的垂直燃烧性能和力学性能。结果表明,与MCA粉体相比,MCA母粒可在MCA含量较低的情况下使厚度为0.8 mm及1.6 mm的阻燃PA6或PA66试样的垂直燃烧等级达到V–0级。MCA母粒及粉体对阻燃PA6的弯曲强度和PA66的拉伸强度影响很小,MCA母粒阻燃PA6的拉伸强度较粉体阻燃的高,而阻燃PA66的弯曲强度低;MCA母粒使阻燃PA的缺口冲击强度降低,而MCA粉体对PA的缺口冲击强度影响较小,当MCA含量较低时,MCA母粒阻燃PA的缺口冲击强度明显高于MCA粉体阻燃的PA。制备的MCA阻燃母粒对PA的阻燃效果不受黑色母料的影响,且具有较好的阻燃稳定性。     

阻燃改性PA66研究进展

简述了对尼龙66(PA66)进行阻燃的基本途径,详细阐述了适用于PA66的各类阻燃体系,如卤系阻燃剂、磷系阻燃剂、氮系阻燃剂及无机填料型阻燃剂等对PA66的阻燃效果及研究现状,并展望了阻燃PA66的发展趋势。指出无卤阻燃剂和环境友好型阻燃剂是未来阻燃PA66的重点发展方向,通过包覆、微胶囊化、母粒化等技术手段开发高效阻燃剂以及阻燃剂复配技术的应用也是今后的研究重点。     

四溴双酚A阻燃ABS母粒制备及其应用

研究了以高胶粉(HR181)为载体、以四溴双酚A(TBBPA)和三氧化二锑(Sb2O3)为阻燃剂,分别制备出TBBPA质量分数为80%的阻燃母粒(FRMHR1)和TBBPA/Sb2O3质量分数为80%的复配阻燃母粒(FRMHR1S),其中TBBPA和Sb2O3质量配比为3:1。并考察了两种阻燃母粒对阻燃ABS的力学性能、流动性、阻燃性及耐热性的影响。实验结果表明,使用溴系阻燃ABS母粒在不降低其各项使用性能的前提下,制备的阻燃ABS粒子及制品具有阻燃稳定性好,冲击强度高。同时还具有使用便利、耐黄变性能更优及节能环保等优点。     

PS阻燃改性研究进展

综述了阻燃聚苯乙烯(PS)的研究现状和发展方向。总结分析了卤系阻燃体系、磷系阻燃体系、膨胀型阻燃体系、硅系阻燃体系、金属氢氧化物阻燃体系等对PS的阻燃研究现状,综述了本体阻燃PS和添加型阻燃PS的阻燃改性方法,如共聚、共混及通过悬浮聚合法制备阻燃PS的优势和不足。通过科学合理的阻燃改性方法,研发新型、高效的阻燃体系是今后PS阻燃改性研究的重点和发展方向。     

无卤阻燃电线电缆料的耐刮擦性能研究

研究了硅酮母粒、季戊四醇硬脂酸酯（ PETS）和芥酸酰胺复配、高分子量聚硅氧烷等润滑体系对无卤阻燃电线电缆料耐刮擦性能的影响。实验结果表明：三种润滑体系都可以有效改善无卤阻燃电线电缆料的耐刮擦性能,但由于PETS、芥酸酰胺、低粘度聚硅氧烷的分子量较小,耐迁移性较差,在恒温恒湿条件下出现了析出喷霜现象。     

无卤阻燃剂合成及应用研究进展

从绿色环保的角度出发,对比了含卤阻燃剂对环境的危害和无卤绿色阻燃剂的低毒、低烟和高效阻燃的特点,介绍了磷系阻燃剂、膨胀型阻燃剂、硅系阻燃剂、无机金属阻燃剂以及生物基阻燃剂的合成方法及其在相关高分子材料中的应用研究进展。分析表明,磷氮等复配阻燃剂和合成新型的P,N,Si等多元素一体的阻燃剂,不仅阻燃效果好,对基体材料的其它性能影响也小。尤其是生物基阻燃剂,满足对绿色环保和可持续发展的需求,将成为未来阻燃剂开发的热点。     

原位反应增容无机非卤阻燃ABS微观结构研究

利用扫描电镜对原位反应增容技术制各的无机非卤阻燃ABS母粒及材料的界面形态进行了系统研究，考察了无机非卤阻燃剂与ABS树脂间的相容性。结果表明：采用该法制得的无机非卤阻燃ABS材料阻燃剂粒子被基体树脂包覆后均匀地分散在ABS树脂中，很难看出阻燃剂与ABS之问明显的界面，断裂截面显示出韧性断裂的基本特征，无机非卤阻燃剂与ABS良好的相容性是母粒法加工技术和原位反应增容技术共同作用的结果。     

有色阻燃异径聚酯FDY热收缩率的探讨

以阻燃聚酯切片与高色牢度色母粒为原料,制备了有色阻燃异径聚酯全拉伸丝(FDY),重点探讨了工艺条件对其热收缩性能的影响。结果表明:在试验范围内,有色阻燃异径聚酯FDY的热收缩率较有色普通异径聚酯FDY的高;拉伸温度对有色阻燃异径聚酯FDY热收缩率的影响很小,而定形温度与纺丝速度对其影响较大,且有色阻燃异径聚酯FDY的热收缩率随定形温度的升高而下降,随纺丝速度的降低而降低。