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由于金属表面膜的存在,铝很难与其他金属(除铜以外)焊接在一起。日本研究人员发明了一种新的超声波焊接技术,能将铝焊到各种金属上。这项新技术,是首先把铜电镀到需要焊接的一种金属上,然后使用一种特制的合金焊料,把铝与这种金属焊接在一起。 相似文献
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李福秀 《金属材料与冶金工程》1994,(2)
把铝焊接到各种金属上的新技术由于金属表面膜的存在,铝很难与其他金属(除铜以外)焊接在一起。日本研究人员发明了一种新的超声波焊接技术,能解决这一问题。这项新技术是,首先把铜电镀到需要焊接的一种金属上,然后使用一种特制的合金焊料,把铝与这种金属焊接在一起... 相似文献
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最近,日本阿南工业高等专科学校机械工程科助教西本浩司带领的一个研究小组开发出一种可以将铁与铝、铝与铜相互牢固地接合在一起的新型加工技术。这种被称为“激光压接”的新技术,是通过激光对需要接合的金属表面进行加热,待其部分熔融时,随即用辊子等加工机械对两种金属进行压接,使其强力粘合在一起的加工方法。 相似文献
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日本专家研究出一种在空气中就能使钛、钼等耐热金属与陶瓷材料结合的新工艺。该工艺是使用一种含锡的铝合金中间焊料 ,在一定的压力下使焊料中的锡从铝合金中被挤出到耐热金属的表面而实现结合的。所用的焊料成分是铝基金属添加 5 %的锡 ,并且制成焊锡的形状。结合时 ,将中间焊料置于陶瓷与钛或钼之间 ,在 2 30℃ (锡的熔点 )以上的温度下施以 2 0kg/cm2 的压力 ,由于焊料的作用促进了陶瓷与金属的扩散结合。在空气中使钛、铜与陶瓷结合的新工艺@李惠萍 相似文献
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钛铝合金具有良好的高温特性,但是它的加工比较困难,因而影响它的实用性。日本住有金属公司为了制造难加工的钛铝合金部件,开发出一种制造钛铝金属间化合物的新方法。这种方法,就是将钛粉和铝粉的混合物在钛铝的生成反应温度(约560℃)以下塑性加工成一定形状,然后采用烧结法使之成为钛铝金属间化合物。采用这种方法,不仅容易成型,而且金属的抗氧化性能也比熔炼———铸造法制成的更优良。制造钛铝金属间化合物的新方法@李有观 相似文献
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自从上世纪八十年代中期被俄罗斯科学院的A.Papyrin博士发现以来,对冷喷涂工艺的研究一直在开展,冷喷涂技术也因为将成为易于获得具有特定机械、物理性能的金属沉积在各工业领域有着广泛的应用前景.冷喷涂工艺的高沉积率有助于其进一步应用在工业领域.铜、铝、锌、锡、镍等金属可在相对较低温度(低于600℃)的工作气体下产生高于90-95%的沉积.然而,对于MCrAlY、不锈钢和镍基合金涂层,低于600℃的工作气体下产生高沉积是难以实现的.因为这些金属在温度低于600℃时需要更高的临界速度.据报道,在冷喷涂工艺中,临界速度很大程度上取决于粒子温度.具有高温气体加热系统的冷喷涂设备己开发出来,氮气、氦气作为工作气体能达到900℃,以保证制备MCrAlY、钛、不锈钢和镍基合金这样的金属涂层时也能获得高沉积率. 相似文献
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日本住友金属公司采用一种新方法.使钛铝金属间化合物(钛和铝的原子比为1:1)的常温延展性提高到4.6%。过去采用高温热熔解方法制造的钛铝金属问化合物,由于粒径达数百微米.其常温延展性只有2%左右。该公司采用的新法是:把熔解的钛与铝金属混合,存1200℃的高温条件下锻造,再经过1300℃的高温处理。用这种方法制得的化合物粒径仅10~20μm,并且均匀,仅在晶粒界面上,钛铝以等量比例析出钛酸铝,从而使延展性大大提高. 相似文献
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《热喷涂技术》2017,(2)
热喷涂技术已被广泛用于制备金属表面保护涂层,其特点是可直接喷涂熔融态或加热的金属前驱体。涂层材料通常是由等离子体或氧燃料燃烧装置加热。在喷涂过程中,基体温度需冷却并精确控制,以避免由于过热而引发的涂层质量问题。本文开发了一种低温氮气基冷却液,其可直接冷却正在进行喷涂的基体部位,避免传统空冷方式下涂层间隙中存在的冷却间歇(等待基体被喷涂部位冷却),进而提高喷涂效率。该系统不仅可以冷却工件,还可通过红外传感器和闭环控制方案将工件温度控制在指定范围。实验表明,热喷涂冷却可将工艺时间大幅减少50%,并提高沉积效率,同时,还可实现更严格的温度控制(±20°F),更小的微孔隙率密度(0.05%),更高的基材硬度,更少的涂层氧化或碳损失,并使涂层中的残余应力最小化。 相似文献
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Hoeganaes公司宣布使用一种被称为AncormaxD工艺的单次压制 /烧结方法已经可以制造出高密度的粉末冶金材料 ,使用这种工艺烧结后铁基粉末冶金材料的密度可达到 7 4~ 7 45g/cm3 ,使材料达到与复压复烧、渗铜处理、温压处理等方法同样的效果。这种压制工艺使用一种专有的压制润滑剂 ,这种压制润滑剂在混合料中的质量分数可以只占 0 45 % ,而在普通粉末冶金压制工艺中 ,压制润滑剂在混合料中的质量分数为约 0 6% ,用于这种新工艺的压制混合料目前还处于实验阶段 ,Hoeganaes公司计划在 2 0 0 2年年底前使其成为成熟产品。新工艺所需的压制… 相似文献
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