机械复合管焊接接头残余应力分析

对端部经不同处理且管径不同的L415/316L机械复合管进行端部对焊,采用压痕法应力测试系统测量了对焊后的机械复合管外表面焊缝区、近缝区和母材区的焊接残余应力。结果表明,机械复合管外表面的焊接残余应力在焊缝区、近焊缝区及母材区都为拉应力。相同直径的机械复合管,经内堆焊处理后管道外表面在焊缝区和近焊缝区的残余应力高于经封焊处理后管道外表面在焊缝区和近焊缝区的残余应力。端部经相同工艺处理后的机械复合管,随着管道管径的增加,焊缝区和近焊缝区的残余应力增加。     

焊接工艺对316L内衬复合管焊接接头点蚀电位的影响

采用测量极化曲线的方法,研究了三种焊接工艺的316L内衬复合管焊接接头的点蚀电位。结果表明:三种焊接工艺焊接接头的点蚀电位顺序为:端部堆焊+625合金焊丝端部封焊+625合金焊丝焊端部封焊+309药芯焊丝,证明了双金属复合管内衬焊接工艺的改进提高了焊接接头的点蚀电位。     

316L钢内衬复合管焊接接头的耐点蚀性能

采用FeCl3溶液点蚀试验和点蚀电位测量,结合化学成分、显微组织分析,腐蚀形貌观察和失重试验,对采用三种工艺焊接的316L钢内衬复合管焊接接头的焊缝和热影响区的耐点蚀性能进行了研究。结果表明:用三种焊接工艺焊接的接头耐点蚀性能依次为:端部堆焊+625合金焊丝+钨极氩气保护焊工艺端部封焊+625合金焊丝+钨极氩气保护焊工艺端部封焊+药芯焊丝对焊工艺;采用端部堆焊+625合金焊丝+钨极氩气保护焊接工艺焊接的焊缝及热影响区耐点蚀性能最好。     

油气输送用复合管堆焊工艺研究

针对国内外油气输送领域机械复合金属管运行中出现的衬管塌陷失效,以及冶金复合管生产工序繁琐、效率低等问题,文中探究了一种新型自动热丝TIG冶金复合管堆焊工艺,显著改善传统冶金复合管生产效率低下,管件焊接变形大等弊端.力学性能测试及耐腐蚀性能试验结果表明,自动热丝TIG工艺堆焊成型的复合管具有优良的力学性能与耐腐蚀性能,该工艺可望为油气输送复合管制造工艺优化提供技术借鉴.     

双金属复合管内堆焊工艺

结合新疆克拉苏气田克深5区块试采地面工程施工要求，针对现场连头切割后双金属复合管短节需要进行内堆焊的情况，通过对焊接材料及焊接方法的选择、双金属复合管焊前加工准备、焊接工艺参数的调试、道间温度的控制确保了双金属复合管管端内堆焊的焊接质量，结果表明采用手工钨极氩弧焊进行双金属复合管内堆焊外观检查、无损检测、弯曲试验、晶间腐蚀试验、均匀腐蚀全浸试验均符合标准及规范要求，可以用于现场施工。     

X65M+316L复合钢板高频焊管附加电弧堆焊工艺分析

以X65M碳钢-316L不锈钢复合钢卷为原料,采用高频电阻焊+电弧堆焊组合焊接工艺制造冶金复合管,研究探讨该制造工艺的可行性,并评价该工艺生产的冶金复合管的质量。分析结果表明:采用高频电阻焊+电弧堆焊组合焊接工艺制造的冶金复合管,其管体、焊缝的强度均满足API标准要求;管体及焊缝的夏比冲击功均在200 J以上,远高于API Spec 5LD—2009标准要求;压扁试验时,管体与焊缝处均未出现剥离和裂纹;晶间腐蚀后,焊缝未出现裂纹或断裂;堆焊后进行耐腐蚀检测,堆焊焊缝无腐蚀缺陷,腐蚀速率低。采用高频电阻焊+电弧堆焊组合焊接工艺制造双金属复合管是可行的。     

焊接变位机在接管和法兰不锈钢堆焊生产中的应用

在研制接管和法兰不锈钢堆焊设备过程中，所选用的几种焊接变位机结合合理，操作灵活、方便、可靠，能满足不同规格接管和法兰内壁、法兰面及端部Ｒ处的不锈钢堆焊工艺要求。通过焊接工艺试验所选用的堆焊方法及堆焊材料合理，并达到了不锈钢堆焊耐蚀层的含碳量不大于０．０２％的要求。各项检验结果均满足产品技术条件和堆焊质量要求。     

不同堆焊工艺参数下薄壁圆筒端部变形量的数值模拟

为解决大直径薄壁圆筒内壁堆焊不锈钢后端部变形量大、后续装配难的问题,应用Mark有限元软件模拟了焊接工艺参数对焊接温度场和焊接变形的影响,比较了不同焊接顺序、焊接速度、圆筒端部预留宽度、堆焊层数条件下焊后圆筒端部的变形量。结果表明:每层均由圆筒的边缘向其内部堆焊时,焊后圆筒端部的变形量最小。焊接速度越快,焊后圆筒端部变形量越小,但焊接速度为21.360 mm/s时,焊后变形发生异常,不能实现正常焊接。在0~83.334 mm范围内,随着圆筒端部预留宽度的增加,圆筒端部变形量减小。堆焊层数在1~4层内,随着堆焊层数的增加,圆筒变形量增大。     

一种新型钨极氩弧焊方法在复合管内焊工艺中的应用

提出了一种新型的钨极氩弧焊焊接方法,论述了这种新型钨极氩弧焊的工作原理及其在双金属直缝复合管复层堆焊上的焊接装置、工艺参数、焊缝性能,对采用这种焊接方式可能产生的缺陷进行了分析,并提出了改进方法,研究结果可为提高氩弧焊焊接双金属直缝复合管复层质量提供参考。     

机械式双金属复合管焊接质量控制

探讨采用封焊形式的机械式双金属复合管的焊接质量控制。要点在于制管质量控制、封焊及施工过程的控制。并建议采用管端堆焊的形式解决机械式复合管的焊接根本难题。     

三峡右岸地下电站排砂钢管焊接及内部缺陷分析

三峡右岸地下电站排砂钢管板材为不锈钢复合钢板,焊接质量要求高,焊接难度大,根据现场施工的实践,指出容易产生的一些典型焊接缺陷,并分析焊接缺陷产生的原因,最后分别从结构、环境、工艺等方面展开论述,提出了防止焊缝质量缺陷的措施,并最终保证了钢管的焊接质量.     

HG-1900/25.4-YM4型锅炉安装焊接方案

焊接是锅炉安装中的一道重要工序,合理的焊接施工方案能够降低焊接难度,减轻工人劳动强度,提高焊接质量.详细分析了HG-1900/25.4-YM4型锅炉安装施工中省煤器、水冷壁、再热器、过热器、P91大径管焊接施工方案,指出安装中需注意的问题,为同类型锅炉的焊接施工组织及实施提供了借鉴.     

管道全位置焊接机器人结构设计与分析

针对长输油气管道焊接效率低、劳动强度大和焊接质量不稳定的问题,研制了一种管道全位置焊接机器人。根据野外施工特点,采用模块化设计方法,确定了焊接机器人结构,主要包括行走机构、焊炬调节机构和送丝系统三部分,并对其结构特点和工作原理进行了分析。根据机械模型建立了机器人的运动学方程,进行了仿真和试验研究,仿真结果表明：该机器人可以完成对应壁厚钢管的焊接,且焊接质量良好。     

大口径管端坡口整形机的结构研究及应用

管端坡口整形机是管道施工现场对坡口进行处理的一种专用管道施工装备，它能代替人工．实现快速高效的坡口加工，是管道全位置自动焊机及管道内焊机必不可少的配套设备。介绍了管端坡口整形机的机械结构、切削加工的技术特点及焊接工艺特点等，并对管端坡口整形机的应用前景进行了展望。     

高速牵引电机加油管断裂原因分析及对策

高速牵引电机在检修维护过程中,电机油堵拆卸时出现油管断裂,对营运车辆的检修造成极大影响。分析高速牵引电机加油管与端盖的焊接结构、焊接工艺的可靠性,以及油堵拧松扭矩增大的原因,探讨加油管焊接方法、焊接结构对油堵拧松扭矩的影响。采用扭矩试验考核焊接接头所承受扭矩情况,结果表明,采用钨极惰性气体保护焊(TIG)代替富氩气体保护焊,可以解决狭窄区域焊缝成形问题,且焊接接头机械性能好;通过增加加油管与端盖的连接焊缝,设立受力支点,能承受较大的扭矩,及时杜绝加油管断裂事故的发生,保证了营运车辆的正常检修和维护。     

货车脱轨制动支管断裂原因

为了分析制动支管开裂是否由焊接工艺引起,采用常用的焊条电弧焊、MAG焊、TIG焊进行了几组试验.结果表明均能获得较好的焊接接头,焊接工艺不是引起制动管开裂的原因.通过对制动管开裂的试验分析,得出是由于缝隙腐蚀所引起的疲劳裂纹,并提出采用脉冲TIG焊专机、焊端倒角、TIG重熔或涂密封胶、减少接头应力集中、细化工艺文件、加...     

20/0Cr18Ni9复合管手工电弧焊工艺研究

研究了薄不锈钢内衬20／0Cr18Ni9复合管的焊接工艺和焊接接头性能。通过光学金相、能谱（EDS）成分及线扫描、扫描电镜（SEM）以及力学性能试验等分析方法对焊接接头进行了分析研究，结果表明：采用手弧焊和超低碳CHS062奥氏体不锈钢焊条焊接20／0Cr18Ni9复合管的过渡层焊缝，能保证复合管使用过程中对焊接接头强度和抗腐蚀性能的要求。     

管道脉冲闪光焊应用研究

本文简要介绍了管道焊接的常用方法及设备,对脉冲闪光焊的机理及其在管道焊接中的应用进行了较为详细的阐述,重点介绍了UZG—250型机的控制原理及机械结构。     

喷瓷管道焊接接头的自熔覆防护

通过分析焊接对喷瓷管道焊接接头处瓷层的影响，提出了用自熔覆法对焊接接头进行防护。试验结果表明，在合适的电流下采用TIG焊打底能够使焊口附近的瓷层重熔并向焊缝流布、熔覆，在焊缝区形成保护层，起到自熔覆防护作用；焊前管端预涂釉浆能有效增加焊后接头区自熔覆瓷层的厚度，提高瓷层的防护效果；焊后采用火焰加热对接头区进行重熔处理，可以消除瓷层中气泡、裂纹等缺陷。采用焊前管端预涂釉浆、TIG焊打底、焊条电弧焊填充、焊后接头区瓷层重熔处理等配套措施能够有效解决喷瓷管道焊接接头的防护问题，焊后不用进行内补口。     

钛/钢复合板爆炸焊接试验及结合界面研究

为探讨造成钛/钢爆炸焊接复合板结合质量差、末端易出现不同程度开裂区域的原因,进行了钛/钢复合板的爆炸焊接试验,并对结合界面进行了光学金相分析(OM)、电镜扫描(SEM)及能谱线扫描(EDS)。结果表明,平行于结合界面的剪应力是结合界面的主要受力状态;复合板末端处平行于结合界面的剪应力过大、沿部分已焊接界面和Fe基体一侧撕裂,是造成复合板末端开裂的主要原因;优化装药工艺可减小结合界面脆性金属间化合物层的厚度、减缓末端的开裂程度,并显著提高焊接质量。