基于GPRS的起重机械监控系统

介绍了基于GPRS技术的无线分布式监控系统、该系统的终端采用基于Jupiter32位SEISC微控制器嵌入式系统，装载uClinux嵌入式操作系统，可将系统配霄为Web服务器，通过浏览器可以进行系统参数设置及动态显示现场数据。本系统用于分散和移动的起重机械的监控。     

基于Internet的远程故障诊断系统的研究与设计

介绍了一种基于Internet的远程故障诊断系统的远程客户终端.远程客户终端由远程客户终端计算机和以AT89C52单片机为核心设计的智能数据采集卡组成.使用了由AT命令集控制的MODEM调制解调技术,通过公用电话网实现了实时远程数据采集、处理及管理功能.系统由远程故障诊断中心服务器、数据库服务器、远程客户终端组成.远程智能诊断中心通过广域范围内共享诊断资源平台,为客户提供共享资源和多种智能诊断手段,并能与客户进行交互.     

基于IOT的焊接设备监控系统设计

设计了一种基于物联网(IOT)技术的焊接设备监控系统方案,实现了焊接设备数据的采集和监测以及远程对焊接设备的控制。该系统以瑞萨MCU为控制器、以IOT技术为核心、以云平台为基础,实现了焊接设备和云平台之间的数据传输与控制,提高了焊接过程的管理精细化。实验结果表明,该系统运行稳定,数据传输可靠,适用于各种焊接场合。     

基于EtherNet/IP网络的锅炉远程监控系统设计

构建一个基于OPC和ActiveX技术的锅炉液位远程实时监控系统,阐述了OPC技术的具体应用及OPC中间件技术在工控系统中的集成实现;说明了OPC数据存取服务器和OPC客户应用程序的实现过程;给出了OPC数据存取服务器自动化接口的软件实现方法,实现了远程发布。实验结果表明,该系统远程监控功能已实现。     

DeviceNet现场总线技术在大型横缝焊接设备中的应用

介绍一种基于DeviceNet现场总线技术的焊接设备。该设备通过控制室以及焊接系统、控制系统上的I/O终端,利用DeviceNet现场总线技术在其之间进行远程通讯和控制,简化了配线数量,降低了硬接线成本和接点故障率。人机对话界面可以将焊接数据实时传回并进行监控,实现焊接过程控制,提高自动化程度和焊接质量。控制室远离焊接施工现场,避免了焊接烟尘和弧光对操作人员的危害。     

基于LSTM的ACFM在线缺陷判定方法

交流电磁场检测(ACFM)技术在进行缺陷判定时，存在检测数据追溯、现场判定缺陷困难等问题。分析了ACFM检测信号特征，开发了一种部署在云服务器上的在线数据存储、检测信息显示以及缺陷智能判定的方法。该系统主要由检测仪与云端服务器组成，检测时仪器采集检测信号，将检测信息实时传输至云服务器，云服务器存储检测信息并通过网页显示，同时基于长短期记忆神经网络(LSTM)的缺陷判定算法分析检测信息并返回结果至检测仪。以铝板试件作为检测对象，对系统进行功能测试。试验结果表明，开发的在线缺陷判定算法实现了交流电磁场检测系统数据存储、信息查看、缺陷判定的目标。     

一种基于物联网的电火花线切割机床远程监控管理授权系统

为了解决往复走丝电火花线切割机床长时间工作时需操作人员在附近值守的问题,通过对单片机和ECS云服务器的研究与运用,基于工控计算机控制的电火花线切割机床,开发了一款远程监控管理授权系统,并对新系统未来的发展和应用提出了几点思考。该系统与移动终端APP互联,具有远程报警、远程监控和远程授权功能,其目的是减轻操作人员的劳动强度和提高加工过程的实时控制能力。     

基于OPC UA的数控机床远程监控系统开发

介绍基于网络技术的数控机床远程监控与数据管理系统结构及实现方法。以C#语言设计并开发了一种基于OPC UA通信协议的本地机床加工监控客户端,实现了机床OPC UA服务器与本地监控系统的连接,对服务器中节点数据进行读取、写入,以订阅的方式实现对机床加工工艺参数、电流、电压和PLC信号等机床内部状态数据的实时监控;开发了监控数据库,可实现对监控数据的管理。最后采用PHP语言和ThinkPHP框架搭建了机床远程监控网站,用户可远程监控和管理机床内部状态数据。该软件具有更好的开放性,能够很好地与具有OPC UA接口的数控系统连接,能够较好地解决数控系统“信息孤岛”的问题,对提高机床智能化、数据可视化和网络化有实际应用意义。     

"5G+工业互联网"的焊接、切割及大数据系统的推广和应用

浅析一例基于5G通信的焊接质量远程监控系统.该系统可远程实时监控多个地点的多种焊接设备的工作状态和位置信息,获取焊接电流、焊接电压、送丝速度、气体流量等多种信息,实现监控焊接过程的实时数据、焊后追溯分析、生产质量管控、生产资源管理等作业.     

基于OPC标准的数据存取客户端应用开发

在数控系统可靠性测试系统的监控层中,基于Ether CAT采集现场底层设备被测信号,利用其支持的Twin CAT OPC服务器开发了用于数据展示和存储的OPC客户端。选定合适的接口类型、通信方式以及数据库编程方法,完成基于OPC接口技术的客户端开发,实现对Ether CAT采集数据的集中读取及入库等。     

弧焊逆变电源的网络化CAD系统

探讨了以Web网站为平台的弧焊电源CAD技术的可能性与优点,针对弧焊逆变电源的网络化CAD设计技术,提出了系统的组成方案、重要设计原则和具体设计方法. 开发了以普通网页浏览器为客户端的网络化CAD系统,采用浏览器、Web服务器和数据库服务器的结构模式,主要基于ASP动态服务器页面技术,同时结合ActiveX组件、VB程序设计方法以及Access数据库编程技术共同实现. 结果表明,该系统在给定基本的设计条件信息后,可以实现弧焊逆变电源的一站式和分步式设计,完成全部参数计算结果和主要元器件选型. 研究有助于促进弧焊电源设计的规范化、标准化和优化设计以及产品质量的改进.     

基于Client/Server模式的焊接工艺文件管理数据库系统

介绍了一个基于Ｃｌｉｅｎｔ／Ｓｅｒｖｅｒ模式的焊接工艺文件管理系统,可以完成焊接工艺评定,焊接工艺规程管理,并能够根据标准完成工艺评定必要性判断。同时设计了多层保护的安全机制,实现了焊接工程数据库的网络化,推进了焊接工程数据库的发展和应用。     

焊接工艺查询与管理系统设计

制定正确的焊接工艺并严格执行,可以提高焊接质量.利用Visual Basic 6.0及MS SQL SERVER 2000设计了一个基于Client/Server(C/S)模式的焊接工艺查询与管理系统,可用于焊接工厂辅助焊接技术人员进行焊接工艺设计,实现焊接工艺的快速设计.该系统基于C/S模式,提高了企业的信息化程度.     

储液罐壳体自动焊接装置设计与研究

对储液罐壳体直线焊缝进行焊接,由于采用通用焊接机器人的结构复杂,造价昂贵,维护费用高,针对这个问题,设计了一种专用的自动焊接设备。该设备基于传统的焊接设备上融入机器人的设计思想,采用西门子S7-200型PLC控制系统和松下MINAS-A5伺服驱动器。该设备能精确地控制焊接的位置,实现自动化焊接的生产目的。这种焊接设备能够解决中小企业的实际生产难题,同时为机器机器人化在生产制造业的实际应用提供参考价值。     

钢轨现场焊接参数远程采集系统

目前我国铁路换铺维修工程的钢轨现场焊接主要由焊轨车完成,其施工作业点自然环境条件复杂。为了实时获取焊接数据,跟踪钢轨现场焊接质量,设计了由数据整合工具软件、物联网网关设备和云平台组成,能通过移动网络将钢轨现场焊接参数实时上传至云平台的钢轨现场焊接参数远程采集系统,以供焊接技术管理人员共享,从而实现焊接参数的远程采集分析与质量评估。该系统成功应用于YHGQ-1200型气压焊轨车的现场施工。     

重型车辆计算机辅助焊接工艺自动设计系统

介绍了在Visual Basic6．0集成开发环境（IDE）下,采用C／S结构,开发的重型车辆计算机辅助焊接工艺设计（WCAPP）系统。系统客户端利用VBA和OLE Automation技术,服务器端利用SQL Server 2000,实现了基于特征的焊接接头信息管理、工艺试验报告的编辑维护、工艺卡片的信息管理、焊接工艺卡和焊接工艺参数智能生成以及工艺卡批输出等主要功能。     

电阻点焊多信息采集系统

从工业应用的角度出发,考虑到实际的运行环境,设计了以"智能终端 数据处理设备 计算机"为数据采集方式的、全新的电阻点焊多信息采集系统.该系统将传感器和数据采集模块整合为智能终端,实现了所采集数据的本地模数转换,提高了系统的抗干扰性.数据传输采用数据包的形式,每一个包的开始为寻址字节,中间为数据字节(包括命令),最后为两个CRC校验字节,提高了数据传输的可靠性.智能终端与数据处理设备通过内部通信网络连在一起,提高了系统的可扩展性.数据处理设备与计算机的通讯是通过并口实现的,解决了通信速率的瓶颈问题.     

云服务器环境下基于Android移动平台的机器人控制系统研究

在移动互联网进入5G时代的背景下,结合云技术设计一种基于Android移动平台的远程机器人控制系统。设计控制系统的总体通信方案,利用云服务器、TCP/IP协议接收和传递远程通信数据,并融合了Android终端系统的控制功能,以达到远程控制的目的;控制系统硬件部分包括STM32F103T8U6型主控芯片、I2C总线、电源模块、避障模块等,给出系统软件总体架构与主控程序,并重点阐述基于滤波处理的机器人传感数据处理核心算法。测试结果显示:基于Android移动平台的远程机器人控制系统在4个方向的轨迹控制方面表现良好,没有出现过大的偏差,通信网络延迟也低于传统的控制方案。     

An image-guided mobile robotic welding system for SMAW repair processes

Conventionally, shield metal arc welding (SMAW) has been performed by manual operator, and hence it is not easy to apply in hazardous areas such as in nuclear power plants. An image-guided mobile robotic welding system is developed in this study for the automation of the SMAW process. The position of cracks can also be determined by this image-guided mobile robotic welding system. We installed two CCD cameras, a five-axis SCORBOT-ER VII robot and SMAW equipment on a mobile vehicle. The cameras are installed in parallel and can be used to detect the position of any cracks beforehand; the robot is then driven at a constant welding speed along the welding path. Based on the binocular images captured by the CCD cameras, an on-line algorithm is used to compare the disparities between the two images and to obtain the welding paths for the cracks. Since the electrode is consumed during the SMAW process, the robotic joint trajectories need to be modified to keep the end of the electrode on tracking on the desired welding path. The control system determines the feeding velocity of the electrode from the measured welding current and joint positions and modifies the joint trajectories correspondingly. The experimental results show that our system can effectively perform SMAW operations resulting in good quality welding. Also, the variation of the welding current in our system is much smaller than that operated by even senior technicians.     

基于LabView虚拟仪器的CO2焊接参数采集分析系统

描述了基于NI虚拟仪器的焊接参数采集分析系统。作者设计了焊接电流和焊接电压信号采集电路，并针对焊接过程的不同阶段，加入时刻标定信号，方便后续分析，并在文中详细介绍了系统的软件流程。通过实际焊接试验，实时采集和显示各个信号波形，同时系统能够对相应的焊接电流和焊接电压进行统计分析运算，得到研究所关心的焊接过程特征参数以及对焊接过程主要参数的概率密度分布图。试验表明该系统工作稳定，采集数据完整可靠。