常减压蒸馏装置减压塔的腐蚀和对策

通过检测、检查和分析减压塔腐蚀减薄的状况,发现减压塔出现大范围的腐蚀减薄现象,原始壁厚为20mm的筒体,测厚最低值为5．8mm。分析得出减压塔出现严重腐蚀减薄的主要原因是环烷酸腐蚀、筒体材质偏低、局部流速过快等。为此对减压塔腐蚀现象进行了分析并作出了安全评估,评估表明该塔存在腐蚀穿孔、轴向失稳的可能性。根据评估结合具体生产实际．制定并实施了减压塔临时贴补加强和进行筒体更换的长期防范整治措施。     

减压蒸馏塔的腐蚀与防护

某炼油厂减压塔的衬里和填料采用316L,炼制的原油为含酸低硫油。2014年停工检修发现其减三段和过汽化油段发生严重腐蚀。分析认为减压塔的减三段和过汽化油段发生严重腐蚀,一方面是由于其温度正处在环烷酸聚集的温度范围,发生了环烷酸和硫的协同化学腐蚀;还有就是在历次扩能改造的时候,该减压塔塔径未曾改变,又采用了深拔技术,从而使塔内介质流速加大,导致严重的冲刷腐蚀。提出了长期和短期的防腐对策,尤其是关于工艺操作方面的建议,供国内其他炼油厂参考。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

炼制高酸值原油减压塔的腐蚀与防护

沿海某炼油厂常减压装置加工渤海湾低硫高酸值重质原油.在装置检修期间,通过调查发现,减压塔的塔壁有些部位以及填料、集油箱等塔内件腐蚀严重.腐蚀的主要原因是由于减压塔各侧线介质酸值高,有些塔壁和塔内件材质抗腐蚀等级偏低,在塔内某些部位存在偏流等诸多因素而引起的.通过对腐蚀原因进行分析,提出了相应的防护措施.     

减压塔腐蚀状况及防腐蚀对策

从环烷酸的腐蚀机理、影响因素及减压塔实际运行情况等方面进行了分析,认为减压塔多次改造后塔径一直未变导致油气流速过高、油气处于多项流态和酸值逐年升高等因素导致减压塔发生环烷酸腐蚀。针对生产实际情况提出了塔内壁贴板、降低加工量、运行监测和择机更换新塔等相应的防腐措施。     

催化裂化装置吸收塔冷却器的腐蚀与防护

某催化裂化装置吸收塔中段冷却器出现腐蚀内漏和螺栓断裂等现象,对冷却器进行宏观检查和现场测厚,并通过分析循坏水水质及流速,再结合设备材质状况,开展了冷却器腐蚀原因分析,分析结果表明:由于循环水流速偏低,冷却器主要发生了循环水垢下腐蚀和微生物腐蚀.从设备材质、工艺介质和工艺操作等方面提出了相应的改进措施,基本上解决了该设备...     

某L245输气管道内腐蚀原因分析

某L245输气管道发生严重的内腐蚀,通过样品外观、化学成分、金相组织、腐蚀环境、腐蚀产物等检验分析以及实验室模拟试验,分析了管体发生局部腐蚀的原因。研究结果表明：管体化学成分、金相组织均符合标准要求;腐蚀产物主要为碳酸亚铁和三氧化二铁;置于液相中的腐蚀挂片试样比在气相中腐蚀严重。地势低洼导致管线底部积液是管道内腐蚀的主要原因;未经处理的输送气体介质所含水、CO₂和Cl^-的协同作用是导致输气管线局部腐蚀的环境因素。建议从线路结构设计、管道维护和选材方面进行改进。     

316L复合板减压塔腐蚀穿孔原因分析

对某石化公司Ⅰ套蒸馏装置316L复合板减压塔腐蚀穿孔原因进行了调查分析。结果表明,316L复合板减压塔腐蚀穿孔并非是加工原油性质变化引起,也不是316L不锈钢不能抵抗环烷酸腐蚀,而是由于减压塔制造过程中部分焊缝焊材选择不当,致使焊缝Mo元素偏低,抗环烷酸腐蚀性能下降造成的局部腐蚀穿孔。根据该公司316L复合板使用5 a后塔壁基本没有发生腐蚀,而焊缝由于材质问题发生腐蚀,证明316L是经济可靠的耐环烷酸腐蚀材料。分析了316L抗环烷酸腐蚀的机理,论述了Mo元素的重要作用,提出为了抵抗环烷酸腐蚀必须确保316L材料中Mo质量分数大于2.5%,同时要加强设备监造的质量控制。     

重整装置预加氢进料换热器管束失效分析

通过现场勘察和检验检测分析,认为某石化公司重整装置预加氢进料换热器管束的腐蚀外表面较内表面严重得多。管束外表面的腐蚀主要是H₂S等腐蚀性介质引起的较严重的均匀腐蚀,且局部结垢形成垢下腐蚀,因活性阴离子的存在而导致局部发生腐蚀穿孔。在分析失效原因的基础上,从设计、工艺和材料等方面提出了防腐蚀措施。     

减压塔填料腐蚀原因分析及防护措施

伴随着原油性质的不断恶化,各石油炼化公司为应该市场的客观需要,不得不加工含有高硫高酸原油,而高硫高酸油对设备的腐蚀情况较为严重。针对某炼化公司1#常减压装置减压塔塔内规整填料发生大面积腐蚀、坍塌的现象,进行较为细致的宏观检查,通过客观的分析找出填料腐蚀的原因,并提出相应的防护措施。     

加工海洋高酸原油减压塔腐蚀原因分析

某炼油厂常减压装置加工重质高酸低硫原油,通过对该装置进行腐蚀调查发现,减压塔减四线段、减五线段塔壁及内构件腐蚀严重,其中材质为317L不锈钢的填料在使用一年就出现了腐蚀穿孔、机械强度下降现象。对原油性质、设备材质及腐蚀介质流速等方面进行综合分析,结果表明:该装置加工高酸低硫原油的单一性(原油酸值为3.61 mg KOH/g,硫质量分数为0.41%;装置设计原油加工能力为1.5 Mt/a,上一周期加工单一型号海洋高酸低硫原油约1.3 Mt)是引起减压塔高温环烷酸腐蚀的关键原因;装置加工负荷大,加工原油线速度加快,导致减压塔环烷酸腐蚀速度加快;同时,减压油气分配器的不对称安装,导致塔内油气偏流,又加剧了环烷酸对塔内件的腐蚀。针对以上腐蚀原因从设备材质控制和工艺防腐方面提出了相应的防腐建议和措施。     

子洲米脂气田管道外防腐技术探讨

随着气田的滚动开发,二氧化碳、氯离子、土壤及水等多种腐性介质对管线腐蚀问题日趋严重,防护工作日渐紧迫。气田腐蚀主要是电化学失重腐蚀,其腐蚀原因是多种多样的,与金属均匀性、腐蚀介质、温度、流速等有关,且因多种介质同时存在,腐蚀问题变得更为复杂,急待研究解决,以创造更多的经济效益。为此,通过分析防腐产生的原因、选用配套的补口技术,提高管道的补口质量等方法以防止或减缓腐蚀的发生。     

减压塔进料段的腐蚀

减压塔作为常压重油的主要处理设备,腐蚀介质在该塔中含量很高,特别是原油中的硫化物大部分集中在该塔,引起设备严重腐蚀.由于该塔各段的温度、馏分等工艺条件不同,腐蚀程度相差很大.近年来我们对该塔的腐蚀检查发现,进料段塔壁腐蚀最严重.进一步的检查发现,该段塔壁腐蚀也不是各处均匀的,而是相差很大.     

常减压蒸馏装置加工南帕斯凝析油的腐蚀与防护

中国石油化工股份有限公司茂名分公司3号常减压蒸馏装置配炼伊朗南帕斯凝析油后出现泄漏着火事故后,对1,2,3和4号配炼南帕斯凝析油的常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行了检测,发现4套装置均有严重的腐蚀减薄现象。塔顶腐蚀为HCl-H2S-H2O腐蚀,而塔顶冷凝器在流速小于6 m/s时,以HCl腐蚀为主;在流速大于6 m/s时,以酸性水腐蚀为主,且腐蚀速率随流速增加而增加。对腐蚀严重的常压塔上部采用材质升级（整体内衬3 mm双相钢2205）;增加注水管对换热器进行清洗,同时更换为螺旋折流板换热器,以减少垢下腐蚀;调整工艺操作,严格控制塔顶温度和回流温度,在电脱盐后管线上按2.5 g/t油的量注入质量分数为4%的氢氧化钠等措施后,常压塔顶冷却器的腐蚀速率和污水中氯离子的质量分数均下降了80%,取得了较好效果。     

减压塔的腐蚀与控制

中国石油大港石化公司常减压蒸馏装置的减压塔自2004年开工至今已有4 a多的时间.减压塔填料选用316(0Cr17Ni12Mo2)和316L(00Cr17Ni14Mo2),由天津大学天久公司生产.2006年停工大修时发现减压塔填料腐蚀严重.2008年3月停工小修时发现减压塔塔壁及填料腐蚀更严重,因而更换填料十多层,同时将新填料材质升级为317L(00Cr19Ni13Mo3).针对减压塔腐蚀问题进行了分析并提出了一些防腐蚀措施,希望能为今后的生产提供有意义的参考.     

乙二醇蒸发塔(T-535)腐蚀原因分析及防护

用塔壁测厚、塔内腐蚀调查和腐蚀介质监测等方法对乙二醇五效蒸发塔(T-535)的腐蚀原因进行了现场调查和分析,认为物料的冲刷腐蚀和酸性介质的酸性腐蚀共同作用导致五效蒸发塔腐蚀渗漏。采取了更换阴床树脂和蒸发塔局部同材质钢板贴补的防腐蚀措施,取得了较好的效果,并提出了防腐蚀建议。     

稠油热采注汽管线爆裂失效分析

对胜利油田发生的数起稠油热采注汽管线爆裂失效事故的原因进行了综合分析。分析表明，爆裂失效均由管线内壁的局部腐蚀引起，局部腐蚀是由出现在管线内壁的非金属夹杂、点坑、魏氏组织、带状组织等缺陷在较高的温度。压力和水汽二相流条件下，组织选择性应力腐蚀和氢腐蚀共同作用的结果。为防止类似事故的再次发生，提出了严格控制介质水的含氧量，避免原材料较严重组织缺陷，以及考虑采用15CrMo高温抗氢钢代替st45．8／Ⅲ钢等改进措施。     

液氯贮槽的检验及腐蚀失效分析

对某氯碱厂液氯贮槽局部腐蚀的原因进行了分析,原因为介质含水量高、进料口尺寸不合理、接管角焊缝焊接残余应力过高、外部环境差等造成的。改进进料管结构尺寸、增加防冲板以及加强定期检验等措施可有效防止液氯贮罐使用中发生腐蚀,确保设备安全。     

湿硫化氢环境下管线的腐蚀及防护

文章对胜利炼油厂蜡油加氢装置的临氢高压空冷器出口管线及重油加氢装置低压酸性气体脱硫系统胺液再生塔顶空冷器出口管线的腐蚀进行了分析,指出H2S含量、介质流速、温度及材质是影响腐蚀的主要因素,并提出控制介质流速在0.4～0.61m/s、合理选材、加注缓蚀剂和加强监测可避免腐蚀事故的发生.     

某含硫油田20G集输干线内腐蚀穿孔原因分析

为了探究某含硫油田20G集输干线内腐蚀穿孔原因,通过宏观形貌观察、尺寸测量、化学成分分析、金相检验、力学性能测试及腐蚀形貌观察和腐蚀产物分析等方法,并结合该管段的生产标准和现场服役工况进行了分析。结果显示:该20G集输干线材质无异常,符合相关标准要求;失效管段的腐蚀产物化学成分为C、O和Fe,还有少量的Cl和S。分析表明:该管线的输送介质流速过低,致使管道底部长期积水,使得介质中的CO₂、H₂S和少量溶解氧对管线底部产生腐蚀,其中采出水中高浓度的Cl-促进了点蚀的形核和发展,最终导致穿孔。针对此类低压、低流速、高腐蚀性含水原油管道,建议排查管道的输送路径,防止带入空气,如改进工艺流程和采用除氧后的水清管等,并且适当提高流速,减少管线积液。