乙炔废酸高温裂解再生制酸生产实践

介绍了中国石化长城能源化工(宁夏)有限公司230 kt/a乙炔配套42 kt/a废酸再生装置的工艺流程和运行状况。该套废酸生产装置采用二转二吸干法制酸工艺,包括裂解、净化、干吸、转化、尾气吸收等工序。投入运行后存在冬天补废酸困难、运行负荷低、产品酸浓度不合格、SO2主风机回流管道腐蚀、裂解炉与主燃烧器连接处烧穿等问题。经过生产调优和技术改造后,装置运行稳定,各项指标达到设计值,处理废硫酸2.5 m3/h、酸性气250 m3/h,消耗天然气约400 m3/h。     

硫化氢焚烧裂解废硫酸工艺改进

硫化氢焚烧裂解废硫酸装置因硫化氢气量及浓度降低，造成焚烧炉温度下降，导致废酸裂解不完全，无法保障烷基化废酸裂解的正常运行。经工艺改进优化，使用硫化氢气体与异辛烷干气混烧或硫化氢气体与硫黄混烧补充热量，满足了烷基化废酸裂解的需要，达到了治理污染、含硫资源循环利用的目的。     

浅谈硫铁矿掺烧烷基化废硫酸制酸

介绍了废硫酸热分解的过程和热量计算,详细介绍了在硫铁矿沸腾焙烧炉中掺烧烷基化废酸制取硫酸的方法。利用硫铁矿沸腾焙烧释放的反应热使烷基化废酸裂解为SO_2。裂解气汇入硫铁矿沸腾焙烧炉气,进入制酸系统。掺烧1 t w(H_2SO_4)90.5%烷基化废酸费用为463.5元。当烷基化废酸处理费为250元/t时,硫铁矿制酸装置可考虑掺烧烷基化废酸。     

烷基化废硫酸的分析研究

烷基化油是理想的汽油调合组分,目前我国的烷基化生产装置主要以硫酸法为主,但烷基化油生产过程中会产生大量的废硫酸,该酸杂质较多,性质不稳定,很难回收处理。就烷基化废酸的密度、H+浓度、废酸与水不同体积比(1∶1、1∶1.25、1∶1.5、1∶2、1∶3)混合产生的固态沉淀物的量以及该沉淀物的溶解性等进行了实验研究。得出该固态沉淀物的回收率在体积比1∶1.25时最高为67.26%,在仲辛醇中的溶解性最好等。     

15 kt/a废硫酸裂解制酸装置的设计与优化

介绍了15 kt/a烷基化废硫酸裂解制酸装置采用高温裂解、余热回收、封闭酸洗净化、"3+2"二转二吸、尾气钠碱法吸收工艺。该装置包括废酸裂解、净化、干吸、转化4个工序。针对装置开车运行中出现的燃料气消耗量大、空气预热器出现腐蚀、空气预热器换热管堵塞等问题,分析其影响因素,通过对工艺条件和设备进行优化改进,使该装置运行正常,废硫酸处理量达到1 875 kg/h,总转化率99.7%,尾气烟囱排放烟气ρ(SO_2)为75.6 mg/m~3。     

湿法废酸再生装置的设计及运行问题探讨

湿法废酸再生装置作为烷基化配套的环保装置,将烷基化部分产生的废硫酸再生成98％(wt)浓硫酸,循环利用,实现废酸零排放.本文介绍湿法废酸再生的工艺流程及主要设备,着重分析废酸再生装置在操作运行过程中暴露出来的问题,并探讨相关解决方案,为装置运行及其工程设计提供参考.     

巨化公司硫酸生产回顾及展望

回顾了浙江巨化股份有限公司硫酸厂的发展历程,通过4个阶段的改造,硫酸装置主要运行技术工艺指标得到了明显的改善,离子液吸收后排放气体ρ(SO2)低于100 mg/m^3。该公司在此基础上从产品路线、原料路线、工艺路线、废硫酸处理等角度介绍了下一步的发展规划,将建设1套300kt/a硫磺制酸装置和1套100 kt/a废酸裂解制酸装置。     

WSA工艺烷基化废酸再生装置的应用及优化

宁波某公司600 kt/a硫酸法烷基化装置配套的30 kt/a废酸再生装置,采用丹麦托普索公司WSA湿法制酸工艺处理烷基化废酸,所产新酸返回烷基化装置。介绍了废酸下周生装置开工一年多来出现的废热锅炉管壁结垢、催化剂床层压降上升快、排放尾气中酸雾浓度高等问题,并针对这些问题采取了相应的优化措施,从而实现了硫酸循环使用,提高了经济效益和社会效益。     

烷基化废酸制备硫酸铵的新工艺方法

国内的烷基化装置主要以硫酸法为主,但烷基化废酸较难处理,其中以废酸生产硫酸铵的工艺比较成熟,但存在诸多问题。为降低能耗,提高效率,文中介绍了一种烷基化废酸制备硫酸铵的新工艺方法。以废硫酸与液氨为原料,以气升式浮选装置进行反应产物与聚合油分离,使用活性碳吸附塔脱色脱臭,蒸发结晶系统进行结晶。工艺在硫酸铵近饱和条件下生产,使用中和反应生成的热蒸汽为液氨汽化及硫酸铵结晶工序提供热量,实现能量集成。工艺得到的硫酸铵产品颜色纯白,品相较好,氮质量分数达20.80%,满足市场要求。使用流程模拟软件ASPEN对节能效果进行模拟计算,2万t/a处理量的项目可节约低压蒸汽1.9万t/a。工艺平均每处理1 t废酸净收益400元,经济效益显著。     

废酸与硫化氢联合的半干法制酸装置

介绍了废酸与硫化氢联合的半干法制酸装置的原理、流程及设备规格,讨论了水平衡、热平衡、腐蚀性及经济性。以汽提酸性气和部分溶剂再生酸性气为燃料单独裂解烷基化废酸,产生的SO_2炉气净化后并入干燥塔进口,既降低了水硫比又提高了气浓,使得设备规格减小、装置投资减少、操作费用降低,具有较好的经济效益和环境效益。装置副产蒸汽48.1 t/h,折合吨酸2.41 t。吨酸排放ρ(SO_2)48 mg/m~3尾气2 192 m~3、w(H_2SO_4)9.6%的稀酸48 kg。在酸性气原料为1元/m~3的价格下,吨酸工厂制造成本是115元。     

可资源化烷基化废酸裂解装置若干问题分析与探讨

介绍了烷基化废酸裂解工艺过程。探讨了实际生产过程中裂解温度、助燃空气温度、燃料气用量、硫磺用量、空气过剩量等烷基化废酸裂解装置的各种影响因素。重点提出了降低燃料气能耗以使装置变亏为盈的措施。     

废酸裂解炉设计总结

叙述了用于裂解高标号汽油烷基化装置中排出废酸的裂解炉的设计，重点论述了裂解炉的隔热内衬，耐火内衬，废酸喷枪的设计及施工注意事项。     

废酸再生单元提高酸浓探究

介绍了延安石油化工厂轻烃中心2万t/a废酸再生装置的工艺原理、技术特点、影响酸浓的因素及提高酸浓的措施。该装置处理烷基化产生的废酸,经过高温裂解、除尘、氧化、冷却及尾气净化等过程,将烷基化来的浓度为92%的废酸转换为98%的新鲜浓硫酸再送至烷基化装置循环使用,最终尾气达标排放,既保护了环境又节约了成本,达到了可持续发展的目的。     

适量废酸用于酸解浸取的可行性探讨

硫酸法钛白粉生产中会产生大量的废酸,这些废酸经过中和处理后排放,以达到环保要求,但是由于目前采取的浓缩法回收费用高,用普通的中和法又浪费硫酸,不够经济合理。将适量废酸用于酸解浸取,根据矿的情况确定使用酸矿比后再确定废酸的加入量可保证酸解质量的同时,也减少废酸处理量,减轻环保压力,达到降本增效的目的。     

烷基化废酸处理技术

简要介绍了目前烷基化油生产工艺技术的发展前景。对硫酸法烷基化废酸处理的几种工艺路线进行分析和比较。结合目前油品升级的趋势及环保要求,在今后的一段时间内,烷基化废酸的处理方法仍以废酸再生为主。研究方向主要是降低焚烧裂解法的再生成本。     

石膏制硫酸装置处理烷基化废硫酸技术改造与运行实践

我国每年烷基化排出废硫酸100多万t,随着油品质量升级的需要,烷基化装置需要进一步扩大生产能力,排放的废硫酸逐年增加,解决其经济回收利用问题迫在眉睫。山东鲁北企业集团总公司结合20万t石膏制硫酸联产30万吨水泥装置,利用其回转窑裂解烷基化废硫酸进行改造、试验及长时间试烧,实现了年处理烷基化废硫酸约12万t,取得明显的经济效果。该技术成熟,处理烷基化废硫酸彻底,不产生二次污染,其废硫酸可全部再生实现循环利用,值得利用和推广。     

钛白废酸的治理与浓缩综述

硫酸法钛白生产中。每生产1t钛白约产生硫酸质量分数为20％左右的废酸6t，废酸的治理是解决钛白生产环境污染的一项重要工作。在所有的治理措施中，只要将废酸浓缩至70％（质量分数）就可以返回酸解全部回用，因此，废酸浓缩是最直接有效的治理钛白废酸的方法。简单介绍了国内外所采取的一些治理措施，重点对国内钛白废酸浓缩的各种生产工艺进行了介绍。     

废酸中水及杂质对裂解的影响

介绍了废酸中水与杂质对废酸裂解的影响。废酸中水的汽化热相当于相同质量硫酸分解热,水气升温耗热大于相同质量硫酸裂解气升温所需的热量。硫酸浓度是制约裂解装置的第一要素,废酸中杂质关系到裂解工艺的成败。氧气浓度是焚烧控制的首要任务,改善停留时间分布是焚烧设计的关键。普通空气焚烧废酸的焚烧炉出口φ(O_2)与转化器进口φ(O_2)都随废酸w(H_2SO_4)的降低而减小,且差值缩小得更快,会影响制酸系统的热平衡和水平衡。富氧空气焚烧废酸不仅提高了转化器进口φ(O_2),减少了气量,减小设备规格,且更具经济性。     

15kt/a废硫酸裂解制酸装置的设计

介绍了山东金诚重油化工有限公司15 kt/a废硫酸裂解制硫酸的再生工艺流程以及设备选型。本装置采用的工艺流程为：废硫酸储罐区、废硫酸高温裂解、余热回收、封闭酸洗净化、＂3＋2＂二转二吸、尾气吸收。该装置解决了烷基化装置废硫酸的处理问题,为高标号汽油的生产奠定了坚实的基础,具有较好的环保效益和社会效益。     

铝合金阳极氧化废酸的再生

介绍了铝合金阳极氧化的工艺流程及其污染物的来源.采用离子膜分离技术处理阳极氧化废酸,研究了废酸的初始质量浓度和流量对硫酸回收率和铝离子去除率的影响.当废酸中硫酸的初始质量浓度为160 g/L、废酸流量为1.5 m3/h时,硫酸回收率可达到90.62％,铝去除率达到96.78％,回收所得硫酸可用于配制阳极氧化溶液.