氢氧化铝焙烧烟气脱硝工艺的探讨

文章简要概括了烟气脱硝技术的现状,针对氢氧化铝焙烧炉烟气的特点,指出了采用SNCR+SCR联合的脱硝技术脱除焙烧烟气中氮氧化物,该技术在不大幅改动氢氧化铝焙烧炉主体结构的前提下,可使氢氧化铝焙烧烟气中的氮氧化物含量满足超低排放的标准,并以此分析了该技术的特点及适用性。     

冲天炉熔炼的热工参数选择与控制

提出了针对具体冲天炉的熔炼最佳热工参数点概念并在生产中运用，结果表明，冲天炉工作在该点附近时，其熔化强度高、元素烧损少、综合效果好。     

敞开式阳极焙烧炉热工过程的模拟与优化

建立了敞开式阳极焙烧炉热工过程的数学模型，该模型用于预测焙烧炉的热力行为是满意的。同时对不同的操作参数进行了模拟优化，结果表明，火焰循环时间的降低将导致能耗的增加，而降低空气渗漏和进气量会极大地降低能耗。该模型对于焙烧炉的设计运行具有直接的指导意义。     

浅谈热工仪表及控制装置的监督

对热力设备及系统的热工参数进行检测的仪表和对热力设备及系统的工艺过程进行调节控制、保护与连锁的装置总称为热工仪表及控制装置。热工仪表及控制装置是保障机组安全启停、正常运行和故障处理的重要技术装置，是促进安全经济运行、文明生产和提高劳动生产     

选择性催化还原SCR流场优化浅析

通过对SCR脱硝系统的研究,发现烟道流场的紊乱是造成氨逃逸以及降低脱硝效率的根本原因,总结出了优化流场的主要手段和目的：（1）CFD建模仿真分析技术是SCR流场优化的主要分析方法;（2）优化烟道流场和反应器的布置,确定导流板的形状、尺寸、数量以及位置;（3）优化反应器前烟气流速、温度分布、压力分布和氨氮摩尔比分布;（4）优化反应器中整流器的设置,使催化剂表面烟气的冲角降至最低;（5）模拟飞灰沉积情况,确定积灰位置以及控制积灰高度在设计范围内。     

优化锭型在生产中的应用

根据生产实践和计算机辅助设计,优化并完善了钢锭锭型,使之适应当前一重集团公司炼钢生产的需要。     

计算机模拟在轧制孔型优化和控制中的应用

通过计算机辅助软件完成棒材轧制孔型优化中的计算、成形工作,调入经优化的孔型系列,应用计算机变形模拟软件,建立轧制变形中的温度场和应力应变场变化的模拟方法。采用计算机模拟手段预测控制轧制技术中温度扩散时间对于过程温度波动的控制水平,同时完成了不同润滑条件对于轧制变形集中区域大小影响的分析。最终通过实际轧制实验验证了优化后孔型道次变形均匀性的控制水平和控制轧制技术实际应用后性能稳定性的控制能力,结果显示,实际轧件各区域组织均匀一致,钛合金轧件间强度波动小于20 MPa,实现了孔型优化和轧制控制对于轧制稳定性提升的目标。     

基于IGA优化的模糊滑模变结构控制在交流伺服系统中的应用

根据交流伺服系统高性能的要求，设计了一种基于免疫遗传算法（IGA）优化的模糊滑模变结构控制的交流伺服系统。实验结果表明：该控制方法响应快、鲁棒性强，系统具有较好的动、静态性能和抗干扰能力。     

MATLAB在过程参数优化中的应用

介绍了用MATLAB实现过程参数优化的具体过程。采用人工神经网络建立过程的数学模型,用遗传算法寻优。并将其用于某厂硝酸装置的效益评定中,取得了令人满意的效果,     

炭素煅烧回转窑热工参数的调整

本文通过对某厂55m炭素煅烧回转窑热工调整的描述,总结了炭素煅烧回转窑的运行规律,介绍了影响炭素煅烧回转窑热工参数的主要因素,提出了回转窑热工参数的调整方法。根据现场实践给出了窑头负压的最佳工况值。     

大型大双卡腰冲天炉工艺参数的优化选择和控制

大量的生产实践证明,同一台冲天炉不同的工艺参数和控制,会得到不同的效果。因此,我厂在把15t/h多排风口直统炉改造成大双卡腰炉的基础上,根据多年的生产实践,对焦耗、送风强度、底焦高度和富氧送风时的富氧量等工艺参数进行优化选择和控制,从而获得了理想的高温优质铁水和熔化速度。     

Co-Ce氧化物对MnO_x/TiO_2低温SCR脱硝催化剂的影响

采用挤出成型法制备出一系列MnOx/TiO2负载型催化剂,在393 K和氨气为还原剂的条件下进行SCR反应,得出MnOx含量为20%时脱硝效率最佳。SEM观察发现催化剂表面形成纳米级"牵牛花"物体,为含锰的氧化物。分别添加6%的Co和Ce氧化物后,脱硝效率达到最高。对6%Ce-6%Co-20%MnOx/TiO2进行XRD,XPS,SEM和BET表征,发现其有更多的Mn2O3相转化成MnO2,TiO2的结晶度降低,CeOx的加入提高了催化剂储存能力,化学吸附氧浓度增加,催化活性提高。从Co2p XPS图中发现新鲜催化剂中Co元素以CoTiOx形式存在,经过SCR反应后变为CoOx。     

变结构自适应控制方法及其在液压系统中的应用

本文提出一种新的变结构自适应控制方法，并将其应用于液压伺服系统中。以仿真为基础，进行了试验研究，说明这种方法可以提高系统的鲁棒性。     

810D系统在模具工业中的优化应用及相关参数的优化调整

针对圆弧精度的控制要求，提出810D系统在模具工业中的优化方案及相关参数的优化调整，以提高加工精度。     

电熔爆加工参数的测试分析及优化控制

简要介绍了电熔爆加工技术的工作原理 ,通过大量的试验检测 ,分析了影响电熔爆加工生产率、表面质量以及工具电极耗损的各种因素的变化规律 ,并在此基础上 ,提出了电熔爆加工工艺参数的优化控制方法。     

嵌入式操作系统在焊接控制过程中的应用

基于嵌入式操作系统控制的16Mn钢的焊接体系,研究了焊接电流、焊接速度和焊丝距离等工艺参数对焊接接头母材区、焊缝区和热影响区硬度和组织的影响。结果表明,当前丝焊接电流为700 A,后丝焊接电流为550 A,焊接速度为0.005 m/s,焊丝间距在80 mm时,可以获得较好的焊接效果。     

一种离散变结构控制方法在伺服系统中的应用

本文在分析了指数趋近率和变速趋近率的基础上，提出了组合控制策略，它克服了上述两种趋近率的缺点，结合了其优点，将此离散趋近率方法竽转台控制系统中，设计了离散变结构控制器，仿真结果表明，本文设计的控制器可以保证并改善系统性能。     

SVR-PSO算法在慢走丝线切割参数优化中的应用

针对慢走丝线切割加工中难以同时获得较快加工速度和较优表面质量的问题,从其加工参数与加工指标之间的高非线性关系入手,选取水压、脉冲时间、脉冲宽度、峰值电流和进给速率作为优化参数,以表面粗糙度(Ra)、材料去除率(MRR)作为优化指标,设计正交实验;创新运用支持向量机(SVR)结合粒子群算法(PSO)建立其多目标预测优化模型,得到最优加工参数。结果表明:所建立的多目标预测优化模型优化效果十分显著,相同Ra下MRR平均提高32%;相同MRR下Ra同比下降25%。     

迁钢2250mm热轧短行程控制模型参数优化

介绍了迁钢2250mm热连轧机组立辊轧机采用的基于RBF神经网络的短行程控制模型,选取了3个基函数(高斯钟形曲线)对短行程控制模型进行了仿真分析,并对钢板宽度控制进行了优化。研究结果表明,RBF网络第1个基函数的连接权值只影响SSC控制长度的第1段;第2个基函数的连接权值影响SSC控制长度第1、2段,且对第1段影响显著;第3个基函数的连接权值影响SSC控制全长,且对第2段影响显著。经过优化调整,成品宽度偏差为0～10mm,宽度尺寸合格率提高到99.1%以上。