行星齿轮两档变速器的纯电动汽车性能仿真

由于电动汽车采用固定速比减速器,驱动电机很难同时满足车辆的爬坡性能和最高车速要求,因此设计开发了行星齿轮两档变速器。利用ADVISOR软件建立行星齿轮两档变速器的纯电动汽车仿真模型,然后选择CYC_ECE_EUDC_LOW循环工况,对纯电动汽车性能进行仿真。结果表明:行星齿轮两档变速器的纯电动汽车能够满足我国纯电动汽车动力性要求,且电机大部分工作在高效率区域,为电动汽车的设计和参数选取提供理论依据。     

复合传动减速器的降噪

复合传动减速器由两级行星传动加一级锥齿轮传动组成，结构紧凑、体积小、重量轻、输出扭矩大。由于结构比较复杂，影响噪声产生的原因很多，如何有效控制复合传动减速器的噪音一直是一个难点。随着客户对该类产品提出了新的噪音要求，为此本人在总结以往设计及制造经验的基础上，提出了一些改进的措施，大大降低了减速器的噪音，满足了客户的要求。     

某无人直升机机身框架动力学计算与试验研究

建立某无人直升机机身框架的动力学有限元模型,计算得到前六阶固有频率和振型,与模态试验结果相比较,误差小于3 %,验证了有限元模型的正确性,表明该有限元模型能准确地反映该无人直升机框架的结构动力学特性。有限元计算的机身框架固有频率值避开了旋翼、尾桨、发动机主通过频率值,满足动力学设计要求。这种有限元计算、试验验证以及模型修改相结合的动力学分析方法,能保证框架固有特性计算的精确,也为无人直升机其它结构的动力学建模提供借鉴。     

多级行星齿轮减速器传动比分配方法

传动比的分配是多级行星齿轮减速器设计的关键。本文通过对行星齿轮减速机的承载能力、结构布局等方面，对多级行星齿轮减速器传动比的分配进行探讨。     

土压平衡盾构机行星减速器动态性能测试与分析

根据实验模态分析理论,进行了减速器的模态实验,获取了系统频响函数及模态频率。依据盾构机三级行星减速器大传动比的工作特性,设计了背靠背能量回馈实验台架动态测试方案。基于行星减速器结构特征及模态频率,确定了振动噪声测点布置和信号采集参数。测量了额定载荷下减速器的振动加速度,分析了其振动特性。采用数值积分计算了振动速度响应,综合评价了减速器振动烈度。在采用隔声罩有效降低了背景噪声的基础上,运用声压法进行了减速器噪声测试,验证了噪声实验数据的合理性。振动噪声信号时频分析及边频特征表明齿轮制造精度较高。实验结果表明该盾构机主减速器振动噪声性能指标达到了项目要求及设计目标。     

机器人3K行星机构关节减速器设计

以3K行星齿轮机构作为模型,考虑了各种约束和设计要求,分析对比多组方案,得到了一种大传动比、高效率、小体积的机器人关节减速器的设计方案。     

行星架加工工艺研究及应用

本文针对行星架加工精度高,尤其是销孔位置度、平行度要求较高,通过工艺优化试验,合理利用现有加工资源,最后通过检测,保证形位公差达到设计要求,保证产品质量要求,满足批量生产要求。     

小型无人直升机横向通道的辨识方法

为了获得小型无人直升机横向通道的内环数学模型,在本实验室小型无人直升机及对应的直升机飞行控制系统的基础上,本文基于CIFER频域辨识软件包,设计了一套安全有效的辨识方案。通过此辨识方案能得出小型无人直升机横向通道的内环数学模型,并通过时域方波验证证明了模型的有效性,为控制器设计打下了坚实的基础。     

向量场方法无人直升机轨迹跟踪控制

为实现无人直升机自主跟踪预定轨迹,根据无人直升机的位置和航向信息,提出一种基于向量场的无人直升机轨迹跟踪制导方法。该方法依据地面轨迹航向误差和侧偏距误差渐进为零设计制导律,可用于直线和圆弧轨迹的跟踪。仿真结果表明该方法能使无人直升机成功跟踪预定轨迹,且具有良好的跟踪性能。     

组合式车桥减速器壳盖设计优化

目的 加强组合式车桥减速器壳盖刚性和密封性,对其进行设计优化。方法 针对减速器壳盖刚性问题,在常用车桥减速器壳盖结构的基础上,对减速器壳盖周边进行翻边处理,并通过建立有限元模型对减速器壳盖刚性进行了分析计算。针对减速器壳盖渗透问题,采用了CAE分析技术对减速器壳盖进行密封性分析。为满足减速器壳盖与减速器接触平面度要求,在减速器壳盖周边接触面设计凸起压痕。结果 最终优化后减速器壳盖最大应力为155.4 MPa,小于材料屈服强度,刚性满足强度设计要求。采用CAE分析技术对减速器壳盖进行密封性分析,得出使用12个螺栓时渗漏处工作间隙为0.03 mm为最好的解决方案。结论 翻边处理后的减速器壳盖刚度高于未处理的减速器壳盖。减速器壳盖接触面设计凸起压痕,用12个螺栓拧紧减速器壳盖很好地解决了密封性和拆解问题。     

双联行星减速器与RV减速器性能测试对比分析

测试与研究一种可替代RV减速器的新型双联行星减速器,通过测试两种减速器驱动功率与负载功率,计算其传动效率,分析新型双联行星减速器的综合性能.利用机器人减速器综合测试平台上的扭矩传感器,对两种减速器进行驱动功率与负载功率的测试,将结果制成折线图.通过折线图对比分析两种减速器的综合性能.研究发现:双联行星减速器的负载功率和...     

行星齿轮减速器总成失效分析

某运载车辆在行驶了约6000km后一套行星齿轮减速器总成失效.根据齿轮的硬度、化学成分、金相组织以及断口分析结果,综合行星齿轮减速器的工作原理,最终确定外齿圈为肇事件.行星齿轮减速器外齿圈淬火区不完整导致齿面局部硬度偏低,致使外齿圈齿面发生疲劳磨损是导致此次故障的根本原因,行星齿轮心部硬度偏高也促进了轮齿的断裂.     

多级行星轮系减速器的降噪研究

以传统的边频信号识别技术为手段,对某型号的三级行星齿轮减速器故障进行测试与分析,分析表明,该型减速器的第一级太阳轮的转动轴线偏离理论轴线,从而使得行星架和行星轮的转动轴线也偏离理论轴线,导致Ⅰ级的行星轮和Ⅰ级的太阳轮转动都出现了偏心,引起较大的振动与噪声。另外,对减速器进行的模态分析还表明,行星齿轮在较大的啮合冲击激励下发生了共振,加大了减速器的噪声。经对其结构进行改进,使其噪声下降了2.5 dB(A)。     

环板式针摆行星减速器箱体的模态分析

应用Pro／ENGINEER对环板式针摆行星减速器箱体进行三维实体建模，利用有限元法对其进行模态分析，采用HEAD acoustics噪声与振动分析系统进行振动与噪声测试，与计算的固有频率和振型进行对比分析，为环板式针摆行星减速器箱体的减振降噪设计提供依据。     

电机行星减速器动凸轮断裂分析

介绍了电机行星减速器动凸轮的断裂情况,对断裂动凸轮进行了宏、微现检验。结构表明,淬火过热物磨削加工不当,致使零件中形成了许多淬火裂纹和磨削裂纹,最终导致动凸轮断裂。     

传动可靠度约束下RV减速器加工精度等级优选方法EI北大核心CSCD

加工误差是影响RV减速器传动精度的关键因素。为评估多种加工误差对该机构的传动误差的影响机制,基于轮齿接触分析方法构建了考虑齿廓修形、加工误差和装配误差时渐开线齿轮及摆线针轮两级传动的轮齿接触方程,得到不同制造误差作用下摆线针轮行星传动误差分析模型,并评估了各种制造误差对机构传动误差的灵敏度;然后,以该灵敏度为公差等级选择依据,将RV减速器的各项加工误差表达为以公差等级IT5和IT6为基础产生的高斯分布随机数,通过随机抽样误差来分析各组误差样本下RV减速器不发生干涉的可靠度,以及传动误差分布情况。计算结果表明:针齿位置度误差、摆线轮齿距累积误差对传动误差的影响最大;渐开线齿轮偏心量误差和曲柄轴偏心量误差的影响较小;针齿半径误差的影响最小。将灵敏度较小的加工误差设为IT6,灵敏度较高的加工误差设为IT5,可得到所有加工误差均为IT5时的传动误差精度要求,其可靠度达98%且加工成本更低,从而为RV减速器加工精度选用和制造成本控制提供依据。     

直升机复合材料无损检测技术

由于复合材料在直升机上的大量应用,为满足设计质量上的要求,必须有相应的无损检测技术和无损评估方法,对直升机复合材料构件类型和相关缺陷的特点、直升机复合材料无损检测要求、目前开展直升机复合材料构件无损检测方法及应用、展望直升机复合材料无损检测技术的发展作一阐述。     

一种无人直升机一站三机测控系统

为解决数据链一站控制三架无人直升机的问题，设计了一种基于动态调整发送数据时隙的时分多址数据回传方法。通过计算无人直升机相对于地面站的实时位置，对每架机的回传数据时隙和时机进行动态分配和通信延时补偿，从而有效利用数据信道。实验证明，该方案能完成对无人直升机的一站三机控制，并可扩展到其他类型无人机一站多机测控系统。     

行星齿轮传动装置振动超标问题的分析与排除

某带行星齿轮减速器的发电机组在满负荷额定转速工况下,出现减速器轴承及发电机后轴承处横向振动偏大的故障现象。通过振动频谱分析,确定了减速器的三个行星轮的装配精度偏差是机组振动偏大最主要的影响因素。在重新拆检复装后,提高行星轮与内齿圈的装配精度,验证试验结果表明,机组振动偏大的故障现象即可消除。     

行星齿轮减速器的优化设计

根据可靠性设计理论和机械优化设计技术,以NGW型行星齿轮减速器为例,初步探讨优化设计的原理和方法。