螺纹数控铣削方法与编程、加工

叙述数控铣床螺纹的加工方法、螺纹铣削的铣刀类型,螺纹铣削方式,刀具半径补偿在螺纹数控铣削中的应用及螺纹编程与技巧。     

利用CIMCO EDIT制作螺纹铣宏模块

螺纹铣削在全球机械加工行业得到广泛应用。在编制螺纹铣削程序时,手动编写比较麻烦且容易出错。利用软件生成程序,其程序一般比较长,可读性差,若不合适不易改动,需要重新生成。对此,我们利用CIMCO EDIT软件里的"Marco Setup"宏设置功能,使编制螺纹铣削程序实现"模块化",能够快速、准确的编制出螺纹铣削程序,同时便于程序调整,大大降低编程人员的劳动强度,减少编程时间,提高程序准确性。     

螺纹的数控铣削加工

螺纹的铣削加工技术的应用，使得螺纹的加工在加工效率、加工精度、加工成本等方面有了很大的提高，本文就一般三轴联动机床的铣削做了一点探讨。     

数控铣削螺纹加工

数控铣削螺纹的加工有多种形式，根据螺纹的特点与类型，选择加工方法：对于小孔采用螺纹钻削循环，对于大孔采用单刃螺纹铣刀加工内螺纹：这里主要介绍螺纹的单个螺距铣削编程指令和利用参数化即宏程序的编程。     

数控机床螺纹铣削工艺的应用

螺纹铣削具有加工效率高、螺纹质量高、刀具通用性好、加工安全性好等诸多优点。在实际生产应用中,得到了很好的加工效果。本文介绍了螺纹数控铣削原理、工艺特点,对实际应用中的刀具、切削用量选择以及数控编程作了阐述。     

加工中心铣1.5LP管线管螺纹工艺分析和程序编制

本文介绍了在加工中心上用铣削的方法加工内圆锥螺纹的加工原理、工艺条件和程序设计。     

行星滚柱丝杠副运转过程动态特性分析

以行星滚柱丝杠副为研究对象,建立行星滚柱丝杠副有限元模型。基于显式动力学有限元算法,采用全积分单元进行沙漏控制,通过调整单元密度和采用混合时间积分算法提高计算速度,对行星滚柱丝杠副进行动态特性分析。分析结果表明：随着滚柱转速增大,丝杠相对滚柱的轴向位移、速度大小及波动幅度均变大;不同转速下,螺纹牙上同一接触单元von Mises应力基本一致;同一转速下,丝杠副的4个螺纹牙上的接触单元均存在载荷分布不均现象,且第1个螺纹牙上的von Mises应力波动最大;丝杠侧接触单元von Mises应力大于螺母侧接触单元von Mises应力。     

数控机床螺纹铣削工艺探讨

数控铣削加工的工艺范围不仅涵盖了普通车削的工艺范围,而且可以完成普通机床比较困难甚至不能加工的零件,是一种具有巨大推广价值的新工艺,本文是关于数控机床螺纹铣削的一些思考.     

基于键合图的行星滚柱丝杠副动态特性建模与仿真

考虑行星滚柱丝杠副传动间隙、啮合面接触变形、丝杠扭转与拉压变形、加工误差、载荷分布、摩擦力及惯量等因素,运用键合图理论建立行星滚柱丝杠副动态特性分析模型,推导其状态方程。引入功率结型结构描述传动间隙引起的螺纹啮合面间接触力、阻尼力非线性分段特性,用Lu Gre模型反映啮合面摩擦力对行星滚柱丝杠副动态特性影响。以一组行星滚柱丝杠副参数为例,将其阶跃速度响应结果与Adams仿真结果进行对比,验证模型的正确性。分别研究丝杠转速、滑滚比对摩擦力响应特性影响及传动间隙、加工误差对刚度特性影响。分析结果有助于提高行星滚柱丝杠副动态精度及工作稳定性。     

超硬材料小直径内螺纹数控铣削加工研究

本文研究的是利用数控机床的三轴联动功能,及两到三个螺距形成的螺纹铣刀,并附加参数化的数控程序,以完成超硬材料零件小直径内螺纹的铣削加工。通过数控程序中的圆弧指令和在轴向增量编程的方法,将螺纹线分解为两种运动方式——圆弧运动和垂直于圆弧所构成的平面方向的直线运动。该方法的推广对于系列的超硬材料零件小直径内螺纹加工有着重要意义。     

双主轴行星式弧齿锥齿轮指状铣刀盘结构方案设计研究

为了实现硬齿面弧齿锥齿轮的铣削，提高超人规格弧齿锥齿轮寿命，构造了一个双主轴行星式弧齿锥齿轮指状铣刀盘方案设计系统。设计人员在结构设计时，首先要对新的设计问题进行分析，计算并审核零部件的结构参数，加工与检测，最终形成双主轴行星式弧齿锥齿轮指状铣刀盘的结构设计方案。同时。为了帮助企业立即实现盈利，运用现有的机床进行改造，设计方案规范化，提高企业竞争力。     

基于线结构激光的滚柱表面参数测量系统

为实现行星滚柱丝杠的滚柱表面参数测量,建立基于线结构激光的测量系统,针对滚柱螺纹牙型角、螺距和牙型高等表面参数的测量方法进行研究。首先,根据线激光三角法的测量原理,设计搭建测量装置系统。激光经成像系统,通过CCD摄像头获取到线激光条纹图像,对其进行预处理并提取出激光条纹中心。其次,根据螺纹形状特点对获取的螺纹轮廓进行ROI提取,将轮廓线分段进行处理,简化处理难度并获取不同的表面信息参数。最后,根据提取出的分段利用曲线拟合、特征点提取等方法计算所有滚柱表面参数。经实验验证:该文提出的测量系统对牙型角的测量重复性达到0.6°,螺距测量的重复性达到15μm,牙型高测量的重复性达到8μm,基本达到滚柱表面参数测量的要求。     

浅谈铣床的应用

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外,还能加工比较复杂的型面,在机械制造和修理部门得到广泛应用。铣刀的种类很多,按铣刀结构和安装方法可分为带柄铣刀和带孔铣刀。铣床夹具主要用于加工零件上的平面、凹槽、键槽、花键、缺口及各种成形面。铣床也存在缺点,但是它的优点是主要的,铣床有良好的发展趋势。     

黏性流体环境对铣削颤振控制的可行性分析

铣削加工过程中,颤振是影响加工效率的关键因素。针对铣削颤振的控制问题,提出将铣削系统置于黏性液体内进行加工的新工艺方法。首先针对性地设计了一个单自由度工件,建立了该工件的稳定性分析模型。然后通过铣削力试验和模态试验,分析了黏性液体环境对铣削力系数及铣削系统动力学特性的影响,结果表明黏性液体在降低铣削力系数的同时,增加了铣削系统的阻尼。最后通过铣削试验定量对比了黏性流体环境对铣削稳定性的影响试验。结果表明,在黏性液体内进行铣削加工时,铣削颤振得到了有效抑制。     

薄壁结构件铣削加工振动稳定性分析

针对如何考虑刀具与工件相互耦合作用及加工位置对系统稳定性影响,通过对切屑厚度、铣削力建模,建立薄壁件铣削系统动力学模型,考虑薄壁件铣削稳定性受铣削位置影响,获得以轴向铣削深度、转速、铣削加工位置为参数的三维稳定性图。通过对曲面图分析,可确定在不同主轴转速、不同铣削区域内薄壁件各模态对铣削稳定性影响。通过时域模拟分析加工位置对系统失稳机制影响,揭示稳定铣削与不稳定铣削、不同模态在不稳定铣削时铣削力、铣削位移的变化规律。     

微细铣削振动信号特征参数的主成分分析

铣削振动是描述微细铣削加工状态的重要特征参数. 利用微小型车铣加工中心、压电加速度计和多通道电荷放大器建立了微细铣削振动测试系统,分别提取了不同铣削方式和铣削转速条件下微细铣削振动信号的时域特征参数和频域特征参数. 针对特征参数数量繁多且变化趋势不一致的特点,引入主成分分析方法,利用主成分分别对时域和频域特征参数进行替换,定量描述出振动信号的能量和差异,以及主频带位置和能量分散程度之间的关系. 分析结果表明,通过时域与频域特征参数主成分的综合运用,应用较少的参数即可描述微细铣削振动信号的主要特征,显著降低了原始数据维数; 主成分分析结果可用于铣削方式和铣削转速等微细铣削加工参数的优化.     

铝合金薄板的铣削动力响应特性仿真与实验研究

铣削加工时铣削力周期性变化,引起的工件动态应力和应变对残余应力及振动有重要影响,明确铣削过程中的动力响应规律可以有效调控残余应力的产生与再分布。以铝合金工件为例,基于ABAQUS仿真软件建立了三维动态铣削仿真模型,获得了不同铣削时刻工件应力场的分布规律,分析了铣削不同位置时工件的动力响应特性。通过铣削实验测量了工件的动态应变和铣削力,并分析了加载频率对动力响应的影响。结果表明:铣削加工边缘时更易出现应力波峰和应力集中现象;不同加载频率下应变的波动频率恒定为267 Hz,应变波动的最大范围为40με;工件的动力响应与铣削位置紧密相关。     

基于隐式Adams方法的螺旋曲面铣削系统稳定性预测研究

针对螺杆转子铣削过程中的铣削系统稳定性进行研究。首先通过模态试验获取刀具的模态参数。其次,根据盘铣刀铣削螺杆转子曲面原理建立三自由度铣削力模型和以线性时滞微分方程表示再生型颤振影响的铣削加工动力学模型,并对刀齿铣削周期进行离散。然后,提出基于隐式Adams对螺旋曲面铣削系统稳定性进行预测的方法,在利用隐式Adams方法对动力学方程进行数值求解的基础上,依据Floquet理论判断系统的稳定性,获得螺旋曲面铣削系统的稳定性叶瓣图。最终,根据稳定性叶瓣图选取加工参数进行试验,验证隐式Adams方法在螺旋曲面铣削系统的适用性。试验结果表明：数值求解结果与试验结果吻合程度较高,即采用的隐式Adams方法适用于螺旋曲面铣削系统的稳定性预测。     

超声铣削C/C复合材料铣削力的理论建模

在平面立铣刀轴向施加纵向超声振动,对超声铣削C/C复合材料的铣削力进行解析。考虑C/C复合材料的层状结构模型和立铣刀的几何模型,以及铣削加工中铣刀旋转为主运动的运动特征,运用斜角切削理论、等效平面和二维正交切削圆的理论对超声振动辅助铣削C/C复合材料的铣削力进行建模,获得了超声铣削中的等效平面角的变化规律。并通过数值模拟与实验讨论了超声辅助铣削加工C/C复合材料时随刀具旋转角度变化的铣削力特征。实验结果表明:铣削力的理论曲线的波形变化趋势与实际测得的铣削力的趋势一致。