硫酸烧渣综合利用新工艺

用黄铁矿生产硫酸,排放出的硫酸烧渣的主要成分为赤铁矿（Ｆｅ２Ｏ３）,铁品位一般为３５％～６０％．利用硫酸浇渣,进行了煤基直接还原生产金属化团块的研究,提出了润磨造球－预热焙烧－磁选－冷固结成型的新工艺流程,所得产品金属化率约为９４％,含铁器位９０％,铁回收率９０％．直接还原铁粉冷固成型后可作电炉炼钢原较．同时,针对硫酸烧渣综合利用中的脱硫问题进行了一步探讨。该工艺为硫酸烧渣的综合利用开辟了新的途径     

二次精还原工艺对铁粉化学成分的影响

研究了二次精还原温度、时间、生粉料层厚度等工艺因素对铁粉化学成分的影响，提出了工业生产高品位铁粉的合理工艺制度。     

煤种对低品位铁矿煤基直接还原的影响

我国发展直接还原铁生产应以煤基直接还原为主，煤基直接还原过程中，煤种对产品指标影响很大，特别是对煤的反应性、灰分和挥发分含量对直接还原的影响较大，煤的质量较好时，由低品位铁矿煤基直接还原生产直接还原铁时，可获得ｗＴＦｅ≥９１％，ηｍ≥９２％ε≥８６％的良好指标。     

新材料与新工艺

难选铁矿流态化磁化焙烧成套技术获突破我国难选铁矿流态化磁化焙烧成套技术取得突破。低品位难选铁矿石资源利用,对打破国外垄断、缓解我国铁矿石供应紧张的意义十分重大。磁化焙烧是低品位难选铁矿利用的有效方     

铁系氨合成催化剂调整铁比的新方法研究

与传统以铁条调整氨合成催化剂铁比的方法不同，本文提出以还原铁粉调整铁比的新方法。该法简便、有效，不仅妥善解决了高性能ＺＡ－１Ｑ球形氨合成催化剂的连续成球问题，而且有着广阔的应用前景。文中初步探索了影响还原铁粉加入量的因素。     

铁帽型含金复合矿直接还原过程铁氧化物行为

对铁帽型含金复合矿煤基直接还原过程的铁氧化物行为进行了研究，提出了将矿粉配入添加剂及煤混合压制团块直接还原－磁选分离－含金尾矿氰化新工艺。采用该工艺处理某铁帽型含金复合矿，可直接从矿石中提取金和海绵铁两种产品，并用粉晶Ｘ射线衍射对其反应机理进行了验证，结果表明，直接还原过程中，不仅包含铁氧化物的还原相变，同时还存在铁氧化物同其它氧化物之间的固相反应。     

含碳酸盐赤铁矿石浮选中矿深度还原试验研究

采用深度还原技术将东鞍山含碳酸盐赤铁矿石浮选中矿中的铁矿物还原为金属铁颗粒,再经磁选实现了铁的高效回收利用.热力学分析表明:在煤基深度还原过程中,当温度高于737℃时,FeCO3将按FeCO3→Fe3O4→FeO→Fe和FeCO3→FeO→Fe的顺序还原成金属铁;研究了还原温度、还原时间、料层厚度对还原物料金属化率的影响规律,确定了适宜的深度还原条件为:还原温度1 250℃、还原时间70min、料层厚度25mm,制备了金属化率88.71%的深度还原物料.采用预先脱碳-细磨-两段磁选的分选流程,获得了铁品位90.27%、金属化率91.18%、铁回收率91.95%的铁粉.     

内蒙古阿拉善额日登基性岩体中超低品位铁矿石特征及选矿工艺研究

通过合适的选矿工艺,将超低品位铁矿石中的铁选出成为可利用的资源,为解决铁矿石资源紧张提供新的、广阔的来源.调查了内蒙古阿拉善地区基性岩中铁矿石铁的质量分数分布情况,并分析了额日登基性岩体磁性异常区中含铁辉长岩特征,对其中的超低品位铁矿石进行分选工艺试验,确定了可行的工艺流程.     

铁粉形状对硅橡胶复合材料电性能的影响

通过磁场辅助硫化工艺,制备了微米铁粉填充和排列的硅橡胶导电复合材料,比较了铁粉形状对材料组织和电性能的影响.测量结果发现,经过磁场处理的粒状铁粉体系渗流阈值为5%,最小电阻为106Ω,而纤维状铁粉体系渗流阈值仅为0.2%,最小电阻低于1Ω;前者在1010Ω前后出现正压阻效应和负压阻效应,而后者只出现负压阻效应.研究显示,纤维铁粉有较大的长径比,其排列组织的轴向导电性、抵抗变形能力大大优于粒状铁粉,因此决定了它们的复合材料电学性能的差异.     

低品位铁矿石流化焙烧-磁选提质试验研究

针对我国低品位铁矿石嵌布粒度极细,成分复杂,难提难选的现况,运用循环流化床和磁选管进行劣质铁矿石的流化焙烧 磁选试验研究,试验采用CO、N2的混合气体营造还原性气氛（其中CO体积分数为10%）,将粒径为1 mm以下的新疆某低品位铁矿石（原矿铁品位为9.63%）于850 ℃焙烧10 min,得到强磁性的磁铁矿,将焙烧产物破碎细磨（磨至200 目以下占75%）,利用湿式磁选管在71.66 kA/m的磁场强度下进行弱磁选抛尾,可以得到铁精矿品位为46.25%,全铁回收率为25.52%的选矿指标.研究表明,运用循环流化床焙烧-弱磁选的方法提质铁矿石,可以有效地减少焙烧时间,在保证选矿达标的基础上,有效地降低生产周期.     

2,5-二甲氧基-4-氯苯胺的制备研究

探讨了乙醇和水的混合介质中,通过铁粉还原２,５－二甲氧基－４－氯硝基苯制备２,５－二甲氧基－４－氯苯胺的反应条件,即硝基物与铁粉的摩尔比、硝基物与冰醋酸的摩尔比、溶剂用量、电解质的种类及硝基物与电解质的摩尔比等条件与对还原物的影响,最后确定了２,５－二甲氧基－４－氯苯胺的最佳制备条件。     

海绵铁生产工艺的试验

分析了马钢轧钢铁鳞的原料状况，选取还原温度、还原时间、料层厚度和添加剂等工艺因数来研究它们对海绵铁化学成分和破碎性能的影响规律，为海绵铁的工业生产提出合理的工艺制度。     

铁系氨合成催化剂调整铁比的新方法研究

与传统以铁系调整氨合成催化剂铁比的方法不同，本文提出以还原铁粉调整铁比的新方法，该法简便，有效，不仅妥善解决了高性能ＺＡ－１Ｑ球形氨合成催化剂的连续成球问题，而且有着广阔的应用前景，文中初步探讨了影响还原铁粉加入量的因素。     

钒钛磁铁精矿冷固球团催化还原机理

对添加剂催化钒钛磁铁精矿冷固球直接还原行为进行了详细的研究。包括添加剂种类和用量及催化剂催化还原机理．研究结果表明：在１０５０～１１００℃,ｍ（Ｃ）：ｍ（Ｆｅ）为０．５～０．６,还原时间３ｈ的条件下,添加ＤＡ－２催化剂与常规的Ｎａ２ＳＯ４或Ｎａ２ＣＯ３相比,钒钛磁铁精矿冷固球团煤基直接还原所得产品的金属化率提高３．１％～４．６％;该金属化球团经磨矿磁选进行铁和钒钛分离时,所得磁性产品（直接还原铁粉     

铁矿石深度还原过程中助还原剂的作用及机理

针对我国低品位难选铁矿储量大、利用率低的问题,采用深度还原焙烧-磁选法对低品位难选赤铁矿石进行了研究.试验结果表明,在以煤作还原剂,用量30%,JZQ-F1为助还原剂,用量为15%,焙烧温度为1 200℃,焙烧时间为90min的条件下,可以得到铁品位91.27%、铁回收率91.04%的铁精矿.利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)对还原过程中助还原剂JZQ-F1和JZQ-F2的作用机及理进行研究.发现JZQ-F1可以促进浮氏体还原为金属铁,并且可以抑制铁橄榄石的生成.JZQ-F2也可抑制铁橄榄石的生成,并且与原矿中石英发生反应,破坏原矿结构,使还性原气体更易和赤铁矿接触发生还原反应.     

羰基铁粉颗粒表面硅烷偶联剂改性的研究

为了改善羰基铁粉与有机及高分子物质的相容性,选用硅烷偶联剂对羰基铁粉颗粒进行改性,并采取减少水的加入量降低偶联剂水解速率,促进偶联剂分子在颗粒表面的吸附.改性羰基铁粉颗粒表面包覆层在透射电镜中可观察到并达到40 nm.红外光谱和差示扫描量热分析表明,硅烷偶联剂对羰基铁粉粒子表面进行了良好的修饰,有效促进了羰基铁粉的进一步应用.     

河北某鲕状(菱)赤铁矿选矿试验研究

对河北某地含铁品位38.57%的鲕状(菱)赤铁矿进行了选矿试验研究,考察了该矿石的工艺矿物学特征,重点研究了采用磁选、浮选、磁化焙烧.弱磁选等选别工艺的分选效果,试验结果表明磁化焙烧-弱磁选工艺是分选此类难选铁矿石的有效方法.在温度750℃,焙烧时间80min,煤粉配比5%的最佳焙烧条件下,焙烧矿经弱磁选可以获得精矿铁品位为59.94%.回收率84.87%的良好指标,并通过XRD分析对磁化焙烧的反应机理进行了初步的探讨.     

深度还原工艺对铁颗粒粒度影响规律研究

采用深度还原技术处理浸染微细粒度的复杂难选铁矿石,控制铁颗粒粒度是分选出合格产品的关键.根据深度还原物料中铁颗粒的球形特征,通过测量铁颗粒二维截面参数,求取了其累计粒度特性曲线,定性地描述了不同深度还原工艺对铁颗粒粒度的影响规律.结果表明:适当的提高还原温度、延长还原时间、增大配碳系数,都有利于铁颗粒的长大,但还原温度过高、配碳系数过大将阻碍铁颗粒长大;适宜的工艺条件为:还原温度1 225℃,还原时间30min,配碳系数2.0,获得铁颗粒的d50为278.88μm.     

高钙高盐废水中硝酸盐氮的铁粉还原研究

采用还原铁粉去除高钙高盐废水中的硝酸盐氮，探究其最佳反应条件，并初步探讨其还原机理。研究结果表明：铁粉用量越大、粒径越小，硝酸盐氮还原效果越好。Ｃｌ－ 和 Ｃａ２＋ 对于铁粉还原硝酸盐氮有着抑制作用，氯和钙质量分数越高抑制越明显。当 Ｃｌ－ 质量浓度提高到１８０ｇ／Ｌ时，硝酸盐氮的去除率从９９．１％降低到８４．１％；当 Ｃａ２＋ 质量浓度为２０ｇ／Ｌ时，硝酸盐氮的去除率只有７２．１％。硝酸盐氮的还原产物主要为铵离子和亚硝酸盐氮，当高质量浓度氯和钙离子存在废水中时，硝酸盐氮还原产物亚硝酸盐氮比例会升高。     

COREX预还原竖炉反应进程的物理模拟

COREX工艺主要由预还原竖炉和熔化气化炉两部分组成,预还原竖炉作为气-固逆流式反应器,炉内铁氧化物的还原情况至关重要,关系到整个流程的生产效益.本文通过建立1∶20的半圆周冷态模型,利用硅胶吸水逐渐变色的特性进行预还原竖炉内气-固反应进程的可视化模拟实验,测定了不同气体流量下填充床内铁矿石的还原情况.结果表明炉内径向铁矿石还原率相差较大,随着气体流量增大而炉内气-固反应进程加快,反应进程在轴向、径向上很不均匀.