Fe-Al系粉末压坯激光反应烧结的研究

探讨了Fe Al系粉末压坯在激光作用下的反应烧结行为、物相转变、微观结构和硬度特征。结果表明:在短暂的烧结过程中,粉末压坯实现了燃烧和蔓延,完成了单元素组分向产物相的转变,富Al相大多在颗粒边界形成,也有部分是在颗粒内部析出;随Al含量的增多,边界上析出相的Al含量比内部析出的多,试样的硬度值提高。     

纳米钨合金粉末常压烧结的致密化和晶粒长大

高密度合金由于具有密度和强度高、延性好等一系列的性能,在军工上被用作动能穿甲弹材料,纳米材料被认为是21世纪应用前景非常广阔的新型材料,采用纳米粉末可望大大细化钨合金晶粒,显著提高合金的强度、延性和硬度等力学性能,因而是制备新型高强韧高密度钨合金的很重要的研究方向。作者采用机械合金化（MA）工艺制备了纳米钨合金复合粉末,研究了纳米钨合金粉末在常压氢气气氛中的吉致密化和在烧结过程中的W晶粒长大行为,同时,指出了在液相烧结时存在的问题,即W晶粒加速重排、产生晶粒聚集与合并,迅速发生W晶粒长大,在较短时间内液相烧结时,W晶粒尺寸又长大到接近传统高密度合金水平,研究结果表明,MA纳米粉末促进了致密化,使致密化温度降低100－200℃;在一般固相烧结温度时可以得到晶粒粒径为3－5μm的细晶高强度合金。     

烧结NdDyFeB磁体致密化过程的研究

研究了ＮｄＤｙＦｅＢ毛坯在加热及随后的烧结过程中致密度的发展规律，分析了这个过程所发生的三个重要的动力学阶段：质点重排、固溶－沉淀和固相框架的形成及其影响因素以及富钕相、晶粒尺度的变化对致密化的影响，讨论了微观结构中毛坯由聚集的粉粒向磁性相组织的转变过程。由此得到，致密度的发展同微观结构的变化密切相关。     

温压粉末原料的设计

温压粉末原料是采用温压成形技术制造高密度粉末冶金零件的基础和温压工艺的技术核心,高价格的进口温压粉末制约了我国高密度铁基粉末冶金零件的开发与应用,因此,必须开发出符合我国国情的温压粉末原料体系。作者根据我国资源特点,采用鞍钢产水雾化铁粉、水雾化合金钢粉和攀枝花钢铁公司产转炉烟尘铁粉为原料,进行了制备相应体系的温压粉末原料和温压工艺参数优化的研究。以水雾化铁粉为原料设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经637MPa压制,温压密度为7．46g/cm^3,压坯的回弹率为0．03％。在1150℃烧结40min后,收缩率为0．025％。而以转炉烟尘铁粉设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经686MPa压制,压坯密度达7．35g/cm^3;以Fe-1.5Ni-0.5Mo水雾化合金钢粉为制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.8C粉末在686MPa时压制密度为7．35g/cm^3。这些粉末原料的设计为我国高强度铁基粉末冶金零部件的制造创造了条件。     

光固化氮化硅陶瓷烧结致密化的机理研究

采用电场辅助烧结技术结合低熔点的烧结助剂,成功制备出致密的光固化氮化硅陶瓷.利用光固化增材制造技术成形的生坯具有粉末装载量低、孔隙率高的特性,调节烧结过程中烧结温度、保温时间等工艺参数可以有效地提高试样的致密度.在烧结致密化过程中,不同的应力指数n代表不同的致密化机理,通过简化后的烧结动力学模型,计算出所有试样的应力指...     

W—Ni—Fe—Cu体系钨合金的液相烧结与低温室密化

采用三元烧结剂Ｎｉ－Ｆｅ－Ｃｕ在低温下进行了钨合金的液相烧结研究。通过加入２ｗｔ％Ｃｕ,在１５７３Ｋ－３０ＭＰａ－９０ｍｉｎ的热压条件下成功制备出几乎完全致密并具有较高抗弯强度的９３Ｗ－３．５Ｎｉ－１．５Ｆｅ－２．０Ｃｕ合金,详细探讨了Ｗ－Ｎｉ－Ｆｅ－Ｃｕ体系钨合金的低温密致化机理。     

Micro-Fast中升温速率和烧结温度对零件致密化的影响

采用Gleeble-1500D 热模拟机对316L不锈钢粉末进行烧结,制备出尺寸为Φ1.0mm×1.0mm的微型零件。研究了升温速率和烧结温度对微型零件微观组织及性能的影响。结果表明：随着升温速率的增大,粉末颗粒间孔隙数量减少、试样相对密度增加;随着烧结温度的提高,烧结试样基体孔隙数量减少,试样相对密度显著升高;在升温速率为50℃/s,烧结温度为900℃时,可以得到将近全致密的试样,而且烧结温度低于传统烧结方所用烧结温度;试样最大轴向尺寸变化出现在烧结阶段中,说明在多物理场耦合粉末微成形工艺中升温速率比烧结温度更重要。