厚板轧制平面形状控制和立辊轧制技术

本文介绍了国外厚板轧机轧制厚板的平面形状控制技术、采用立辊的轧制技术,及其应用效果。目的在于使我国在厚板轧机设计和生产中借鉴。     

轧辊交叉轧制及其等效辊型曲线

简介了轧辊交叉轧制的主要型式及其特点，导轧辊成对交叉（对称交叉）和非对称交叉轧制的等效辊型凸度与等效辊型曲线方程。     

厚板轧制中热辊形控制的基础研究

1　前言近年来 ,随着自动化和 CIM化的不断发展 ,用户对钢板厚度和平直度的要求越来越高。特别是 ,由于热机械控制工艺 ( TMCP)技术的采用 ,即控制轧制后的快速冷却或直接淬火 ( DQ)等技术在高附加值产品制造中的应用 ,因此可以说防止冷却时出现不均匀冷却的 TMCP技术是确保精轧形状的绝对条件。在以往的轧制顺序安排中 ,为确保轧制形状 ,采用的是由宽材向窄材依次进行的轧制顺序 ,但随着热装料比的扩大和对减化工序等的需要 ,因此确立高精度的板形控制技术已成当务之急。以往 ,轧制形状的控制或是采用简单的板材凸度预测模型来设定轧…     

工艺因素对铝带材轧制过程中辊型的影响及控制

辊型是铝板带冷轧的重要工艺因素,直接影响着产品质量.本文根据Ф360/860×1450mm冷轧机的生产实践,分析各工艺因素对辊型的影响,介绍在生产实践中调整辊型的措施.     

控轧控冷及其作用分析

对现在轧钢技术中较先进的控制轧制和控制冷却技术进行了简单介绍，简述了轴承钢在连轧线中先进的控轧控冷操作方式。     

控制轧制技术和控制冷却技术在炉卷轧机中的应用

介绍炉卷轧机中控轧控冷技术．具体介绍工艺的实施过程。     

轧钢过程中影响辊缝的因素研究及模型设计

针对轧钢过程中对厚度影响最大的辊缝的控制计算模型的影响因素进行分析,以达到最佳的辊缝计算效果,提高产品的生产质量.     

现代化宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术

近三十年以来,控制轧制和控制冷却技术在国外得到了迅速的发展,国个大多数宽厚析厂均采用控制轧制和控制冷却工艺,生产具有高强度、高韧性、良好焊接性的优质钢权。概要介绍了控制轧制和控制冷却技术的发展历史冶金学原理,着重论述了国外宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术的进展及现状,并提出了控制轧制和控制冷却工艺对宽厚板厂设备的要求及我国兴建首套５ｍ级现代化宽厚板轧机的必要性。     

微合金化与控制轧制的进展

文章概述了微合金化对改善钢的组织、提高钢的性能的作用;介绍了微合金化钢的成分设计及几种新的轧制工艺。     

基于最小二乘法的辊型检测方法研究

轧钢厂对轧辊每次换辊周期内的磨损量进行评估,进而建立一套完整的轧辊磨损量评估体系,对于降低吨钢辊耗、延长换辊周期、提高轧机效能,具有现实的指导意义和实用价值。利用计算机对涡流测距传感器的测量数据进行采集,应用最小二乘算法对测量数据进行处理,实现辊型的检测,进而得出轧辊换辊周期内的磨损量。从实验和分析结果看,该检测方法是有效可行的。     

基于微单元离散方法的热连轧轧辊变形研究

利用微单元离散解析的方法建立了热连轧轧辊变形模型,充分考虑了轧制过程中接触面间压力分布的不均匀性问题,根据卡氏定理,建立支撑辊弯曲变形模型,并且为轧辊压扁的计算引入了离散化计算的新方法。根据实际生产数据,与传统轧辊变形计算方法做比较,验证了本模型的正确性。     

控轧控冷工艺对低合金高强度钢Q550力学性能的影响

在工业试制条件下,通过控制终轧温度和轧后冷却速度,研究了控制轧制和控制冷却对低合金高强度钢Q550力学性能的影响。研究结果表明：控制终轧温度在780～850℃范围内可以明显改善Q550钢力学性能;采用轧后冷却的方法,可以显著细化Q550钢的铁素体晶粒,提高其强韧性能。     

辊型在线检测中的误差分离与补偿方法研究

对影响辊型在线检测精度的各种因素进行了详细的分析 ,建立了误差分离模型 ,并提出相应的误差补偿方法。将该模型应用于简易模拟工况试验和 1 :1模拟工况试验 ,得到了真实的被测辊型。从试验和分析结果看 ,在制定正确的测量策略和进行精确的数据处理的前提下 ,选用电涡流测距传感器进行辊型在线检测是可行的。     

四辊铝箔轧机支承辊辊型优化理论与实践

通过对四辊铝箔轧机辊系弹性变形、辊系热变形以及箔带三维塑性变形的分析计算,建立了铝箔轧机板形计算模型和支承辊辊型优化的数学模型。对某厂２１２０ｍ ｍ 铝箔轧机支承辊辊型进行了优化研究,将优化后的辊型应用于生产,提高了该轧机产品的板形稳定性、板形质量和成品率。同时也使轧辊端部剥落现象明显减少。