加压喷动床中细颗粒喷动特性

在内径分别为 186mm和 80mm的加压喷动床中 ,以空气为喷动介质 ,在 10 1～ 70 0kPa的压力范围内考察了几种不同粒度的细颗粒在加压下的喷动特性 .研究结果表明在不同的Re_t 内压力对最小喷动速度的影响不同 .实验还发现 ,随着压力的升高 ,喷动区直径增大 ,稳定操作区域增大 ,加压可明显改善喷动床的操作稳定性     

大尺寸喷动床最低喷动速度的估算

最低喷动速度是喷动床设计的重要参数之一。过去人们习惯采用Mathur-Gisher公式来计算,但由于该公式是建立在小直径床层(D_c=0.076～0.3m)实验的基础上的,故在大直径床层上应用时,产生明显的偏差。本文通过实际数据分析,提出了大直径喷动床层最低喷动速度计算的经验公式。     

喷动床研究与进展

叙述了近年来出现的几种改型喷动床，包括多喷头喷动床、喷动流化床、带导向管的喷动床、性粒子旋转射流式喷动床、射流喷动床的研究与进展。它们在传统柱锥形喷动床的基础上，通过增加喷口、导向管、流化气、惰性粒子或增加喷动气速等方法，来克服原有喷动床应用的局限性，拓展其应用领域。     

双喷嘴矩形导流管喷动床喷动压降

引言 传统的柱锥形喷动床(CSBs)的应用受到一些因素的限制,例如处理物料能力、起始压力大及难以放大等,为此,Romankov等[1]最早提出了长方形截面的矩形喷动床结构,来克服CSBs的缺点.此后,Rocha等[2]用矩形喷动床进行了片剂包衣的研究.     

新颖环形喷动床颗粒喷动特性实验研究

一种新颖的环形喷动床由内外两个不同内径、同心的垂立圆筒组成,在环形空间底部设置多个喷口,在喷口两侧布置倾斜的导流板.研究颗粒在这种喷动床内的流动特性,探讨喷口结构、颗粒种类以及床内载料量对环形喷动床颗粒喷动特性的影响.实验结果表明:颗粒在环形喷动床内分为三个明显不同的区域,即颗粒填充移动区、密相喷动流化区以及稀相夹带区.当颗粒出现分区喷动后,随床内载料量的增多,填充移动区的高度维持不变,始终等于导流板的高度,而密相喷动区的高度不断增加.风量和颗粒种类对床层最大喷动量、密相喷动高度以及床层压力分布规律有着十分重要的影响.采用不同的喷口结构时,在相同的载料量下,直向喷口的密相喷动区高度更大,而且床内各测点的平均压力大于采用斜向喷口时的相应测点压力.     

喷动流化床的最小喷动流化速度和床层压降

在一喷动流化床（直径 ５０ ｍｍ）实验台上采用 ０．６３～１．６０ ｍｍ的神府原煤颗粒,在连续进料的情况下进行了最小喷动流化速度以及固定流化气、改变喷动气和固定喷动气、改变流化气的床层压降变化的实验研究．结果表明,最小喷动流化速度可以参考鼓泡流化床的临界流化速度的计算方法;床层压降变化证实,喷动流化床具有良好的调节能力．     

喷动流化床最小喷动流化速度的多因素影响与关联

在一Ф125 mm、锥角60°的喷动流化床内测定了混合和分离体系的混合二组分及其单一组分的最小喷动流化速度u_msf.实验表明,最小喷动速度随静床高增加而增大,随流化气速和浮升组分分率增大而减小;混合体系中最小喷动速度随浮升组分分率接近线性递减,而分离体系却呈曲线降低.对比分析了文献umsf数据,除喷口直径外,多孔分布板形式和床径明显影响u_msf的大小,采用cos(aθ)、sin(bθ)、tan(cβ)和f(D_c/D_cref)来分别修正分布板夹角θ、均匀布气结构、开孔方向角β和床径D_c的影响.根据本文和文献不同结构与体系的590组数据,又用6个量纲1参数和上述4个修正函数进行了多重影响因素的综合回归,得出新的预测u_msf的普适关联式,该式偏差±29.5%,平均偏差11.5%,相关系数0.97.     

喷动床干燥工艺综述

喷动床干燥是对传统流化床干燥的革新和改造 ,它不仅能顺利地干燥谷物等颗粒粗大的物料 ,而且适用于热敏性物料的干燥 ,同时还可以进行多项化工单元操作。与国外发展成熟的喷动床技术相比 ,国内这方面的进展则显得较为缓慢。因此 ,本文从喷动床的起步、特点、结构、流化形式及喷动机制等方面入手 ,对其进行了较为系统的介绍 ,并给出了部分参数的计算公式及热质传递方程。     

双喷嘴矩形喷动床中最小喷动速度的实验研究

在双喷嘴矩形喷动床内,以空气为喷动气体,研究了最小喷动速度的变化规律和影响因素。实验表明,双喷嘴矩形喷动床的最小喷动速度与颗粒粒径、床层高度及操作温度有关。并在综合考虑床层高度以及气体和固体颗粒的物性的基础上,得出了双喷嘴矩形喷动床最小喷动时雷诺数的经验关联式。     

喷动床发展与现状

介绍了流化床的一个分支——喷动床的发展与现状。首先简述了喷动床的发展史，然后着重讲解了有关喷动床的几个基本概念，并对喷动床的流动特性及其与传统流化床的异同点作了描述。给出了一些喷动床的床型变化及应用实例，并提供了一份有关喷动床研究的较完整的文献清单     

带导流管液固喷动床的最小喷动速度研究

在截面为矩形有机玻璃喷动床内，使用四种粒径的窄筛分球形玻璃珠，以常温水作为喷动和辅助液体。综合考虑床体的几何尺寸、操作参数以及液体和颗粒的物性特征，系统研究带导流管喷动床的最小喷动速度，得出最小喷动速度的经验公式，为设计和操作提供参考。     

狭缝式矩型喷动床中多粒度颗粒体系的最小喷动速度

在150 mm×50 mm×1100 mm的矩形喷动床中,采用宽度为2, 4, 6 mm 的3种狭缝式气体分布板,研究了单一粒度组成和多粒度组成玻璃珠的最小喷动速度. 实验证明,矩形喷动床的最小喷动速度与物料的粒度和组成有关. 给出了最小喷动速度与颗粒粒径和粒度组成的关联式,作出了多粒度组成颗粒体系最小喷动速度的相图.     

导向充气喷动床的临界充气速度

１前言在普通喷动床的环形区底部额外引入一股辅助气体,由于喷动气体和辅助气体各自独立地改变,气固系统将出现下列几种体系或操作状态：①固定床;②充气喷动床;③喷流床;④带射流的流化床。长期以来对充气喷动床与喷流床的区别不是很清楚的［１～５］。张怀清等［６...     

多气体入口的喷动床的喷动过程

本文叙述了一种适合于颗粒涂覆用的,具有特殊的多气体入口的喷动床。研究了这种喷动床在不同气流量和松装体积时的五种特征状态,给出了各种状态下的颗粒循环特点,并描述了在不同气流量和松装体积区间内出现不同喷动状态的相图。     

双喷嘴矩形喷动床流动性能实验研究

在120 mm×240 mm的双喷嘴矩形不锈钢床内,对新型双喷嘴矩形导流管喷动床的最小喷动速度和喷动高度进行了研究,考察了喷动气速、粒径、静床层高度、导流管直径、导流管安装位置对最小喷动速度和喷动高度的影响。结果表明:最小喷动速度随颗粒直径、导流管直径、导喷距的增大而增大,随静床层高度的增大而减小;喷动高度随喷动气速的增大而增大,随导流管直径的增大而减小,受静床层高度和导喷距的影响不大,并得出了最小喷动速度的关联式。     

喷动流化床最大喷动压降的多因素影响与关联

基于截面200 mm×20 mm,高1600 mm,锥角60°的矩形喷动流化床,以二组分混合颗粒、单一组分球形颗粒及非球形颗粒为物料进行最大喷动压降的实验研究.结果表明,最大喷动压降随静止床高、颗粒密度、颗粒球形度及二组分混合颗粒体系中沉积组分分率增加而增大,随流化气速增大而减小;增大颗粒粒径或喷口宽度,呈现先减小后增...     

狭缝式矩形喷动床中多粒度颗粒体系的最大喷动压降

在 15 0 mm× 5 0 mm× 110 0 mm的矩形喷动床中 ,研究了单一粒径体系和二组分及三组分混合粒径颗粒体系的最大喷动压降受颗粒粒径及粒度组成、静止床高和气体入口狭缝宽度的影响情况。实验采用宽度为2、4、6 mm三种宽度的狭缝式气体分布板 ,实验物料为单一粒径分别为 1、1.5、2 mm的玻璃珠。实验表明矩形喷动床的最大喷动压降与上述三种影响因素都有关系。本文还给出了最大喷动压降随这三种因素变化的实验关联式     

双喷嘴矩形喷动床压降的实验研究

在双喷嘴矩形喷动床内,以空气为喷动气体,研究了最大喷动压降与操作压降的变化规律和影响因素。实验表明：双喷嘴矩形喷动床的最大喷动压降和操作压降与颗粒粒径、床层高度及表观气速有关,而操作压降还与床体结构有关。在综合考虑各影响因素的基础上,得出了双喷嘴矩形喷动床最大喷动压降的经验关联式。     

导向管充气喷动床流体力学性能

在内径92mm的有机玻璃床内,对导向管充气喷动床的操作相图、床层压降、最小喷动速度及最大弃气速度进行了研究.实验采用4种颗粒为实验物料并采用空气为 喷动和弃气气体,通过对实验数据的回归得到用于计算或判别导向管弃气喷动床最小喷动速度和最大充气速度的计算式,以便为其设计和操作提供依据.