MTD型钻杆无损检测设备在钻杆分级管理中的应用

通过MTD型钻杆无损检测设备在钻杆分级管理中的应用，杜绝了钻杆本体刺穿事故的发生。从标准试件的设计与加工、设备及软件的改进、盲区的控制等方面提出了改进建议．可进一步提高下井钻杆的质量。     

钻杆磁记忆无损检测装置研究

针对钻杆的结构与应用环境特点,制定了钻杆磁记忆无损检测装置的设计原则。以笔记本电脑为中心,拟定了以霍尔传感器和光电编码器检测钻杆应力集中隐性缺陷及其位置的方案。根据钻杆的结构特点。设计了探头距离可调的适用于圆钻杆和方钻杆的探测小车。基于面向对象的程序设计思想．利用VC＋＋6．0语言开发了相应检测分析软件。重点介绍了所用的数据处理技术。现场检测试验表明该装置不仅能有效地检测钻杆应力集中。且可以对应力集中程度进行评估,对预防钻杆突发失效事故可起到较好的预防作用。     

超声波探伤在钻杆加厚过渡带检测中的应用

文章介绍了SONIC137型超声波探伤设备的组成、作用及原理。该设备采用超声波检测技术,检测钻杆加厚过渡带壁厚和裂纹类缺陷,通过现场应用,解决了ARTIS-II型漏磁检测设备检测钻杆时加厚过渡带成为盲区的问题。     

钻杆螺纹缺陷检测装置的研制

针对目前钻杆螺纹缺陷检测方法存在的问题,提出用角度可调式超声波斜探头来检测钻杆螺纹缺陷的方法,并开发出钻杆螺纹缺陷检测装置。该装置利用计算机系统的功能,对接收到的回波波形先完成模数转换,再执行数字化处理,实时显示数字化的回波波形,同时具有记录、存储、计算分析能力,还可与计算机联机实现通讯及打印输出。现场应用表明,钻杆螺纹缺陷检测装置能够适应非开挖穿越现场及油田钻井现场工况,检测结果重复性好,装置性能稳定可靠。     

钻杆端区的超声波探伤检测

腐蚀坑和裂纹是钻杆端区最为常见且危害最大的缺陷,利用超声波横波检测技术可以检测出裂纹和腐蚀坑的存在.一旦发现裂纹,钻杆必须报废.而腐蚀坑的大小则需要测量该点的剩余壁厚,当探头一次扫查到腐蚀坑根部时,声束的反射能量是最大的,因此该点的反射波幅也最高;当探头到达腐蚀坑端点位置时,声束的反射能量非常微弱,反射波幅几乎接近于零,可以判断波幅接近消失的点基本就是端点,对应的深度基本等同于剩余壁厚.用这种方法,可以快速地估算出腐蚀坑对应的剩余壁厚,直接判断出钻杆的内腐蚀状况.     

国外轻质高强度钻杆研究与应用

为提高超深井钻井能力,提出了轻质高强度钢钻杆和非钢材料钻杆的新思路。介绍了国外复合材料钻杆、铝合金钻杆和轻质超高强度钢钻杆的性能特点、技术指标及现场应用情况,为国内相关单位解决超深井钻井难题提供以下建议:超高强度钢钻杆可以成为克服深井钻井中拉伸应力阻碍的手段;非金属钻杆可以成为一种远期的克服深井钻井难题的选择,但是需要持久的投入与攻关;轻质高强度钻杆可以为我国川东北和塔里木等地区复杂超深井钻井提供保障。     

国产加重钻杆的应用

在钻井工程中,不论是转盘钻还是井下动力钻具钻进,钻柱的疲劳破坏总是经常发生在钻铤与钻杆间的过渡段。众所周知,增加钻压(增加钻铤)可增加机械钻速,而钻铤用量要受地面动力及井下钻头机械强度的限制。当钻铤用量超过10根以后,断钻具事故急剧增加。     

数字化钻杆井口无损检测仪的研制

钻杆服役条件恶劣 ,为减少钻具失效事故 ,实施现场探伤 ,研制了数字化钻杆井口无损检测仪。检测仪由检测传感器、信号预处理器、A/D转换器、便携式计算机、缺陷定量分析软件和声光报警器等组成。检测传感器采用了聚磁检测技术 ,在钻杆周向布置 8个聚磁组件便可保证不漏检。利用MAX1 97芯片设计了基于计算机并行口的A/D转换器 ,便于现场使用 ;编制的缺陷定量分析软件具有标定、参数设置、在线采集和波形分析等功能。仪器的多次室内试验表明 ,用它可以检测出钻杆内直径为 1 6mm的穿孔缺陷。     

双壁钻杆低压钻井工艺技术

双壁钻杆低压钻井工艺技术是利用一种特制的双壁钻杆、旋转充气水龙头和井下气液混流器等特殊装置，以正循环的方式，分别从双壁钻杆的环形间隙和中心水眼内，同时向井内充（泵）入一定量的压缩空气和钻井液，压缩空气从井下某一位置处的气液混流器进入井眼环空中，钻井液从钻头水眼处上返，在井眼的环空中形成了两个不同压力梯度的气液混合段和纯液相段，从而达到降低井底液柱压力的目的。同时由于从井口到井底始终存在着连续的液相流，常规井下动力钻具和随钻仪器的性能不受影响，可以进行正常的井眼轨迹控制。系统介绍了该工艺技术原理、专用配套工具的结构与功能，并结合现场一口井应用实例，对该工艺技术的工艺流程、操作要点、应用效果、范围和发展方向进行了系统阐述和评价。     

钻杆加厚部位缺陷分析及检测设备研究

钻杆加厚部位刺漏失效给钻井工程造成严重损失,主要原因是钻杆加厚部位结构设计不合理,或存在尖角、突起,使加厚过渡区形成涡流,导致钻杆刺穿。介绍了钻杆加厚部位缺陷检测仪的测量原理及结构,为防止缺陷钻杆下井提供技术支持。     

对钢带剪刃缺陷的无损检测法

简述了控制螺旋焊管钢带剪刃质量的两种无损探伤方法的探伤机理。     

定位式钻杆输送电缆测井技术及其应用

近年来油田采用一些大斜度定向井、老井开窗侧钻井等钻井技术，测井面临如何作业的新问题。中原油田研究开发出一种定位式钻杆输送电缆测井技术，借助于钻杆起下常规测井仪器和电缆的方式完成测井任务。系统的关键部分是旁通接头和仪器卡子。根据中原油田地质特征优选CLS3700系列小井眼井下仪器组成测井系列，包括双感应－八侧向测井仪、补偿声波测井仪、自然伽马测井仪、磁定位测井仪、补偿中子测井仪、补偿密度和连续井斜测井仪等，一次下井可完成9条测井曲线。两年来的应用效果良好。     

双面埋弧焊钢管焊缝区域缺陷解剖分析

运用超声波检测、X射线拍片、金相分析、扫描电镜等手段对双面埋弧焊钢管用X70级1 016 mm×15.3 mm SAWL,X65级914 mm×25 mm,X80级1 016 mm×18.4 mm,X70级914 mm×11.3 mm,X70级1 016 mm×14.6 mm,X80级1 219 mm×18.4 mm和L450级660 mm×8.7 mm的SAWH焊缝区域缺陷进行解剖分析,指出双面埋弧焊钢焊缝区域缺陷是钢板或卷板生产过程中的非金属夹杂物缺欠,在成型或变形(受应力作用)过程中扩展而形成缺陷,并提出了可行性的建议。     

梁38-平6井套管事故原因分析及处理措施

套管事故严重影响着钻井工程和井下作业的正常进行,严重的会导致整口井报废,有必要寻找一种有效的处理方法.以梁38-平6井为例,介绍了该井的固井情况,并运用工程测井找出漏失点,然后针对套管漏失位置,通过下引子、衬管等措施更换套管,最后对扣试压,形成了一套能够解决未封固井段套管串漏失问题的行之有效的方案.对事故处理后分析了事故原因,为同类事故处理和预防提供了经验.     

连续油管检测技术综述

介绍了连续油管失效机理和国内外开发的连续油管检测系统及检测效果;分析了连续油管无损检测方法的发展需求和限制及基于电磁和超声检测技术的检测系统的特点;展望了连续油管检测的发展方向。     

定向井柔性防卡钻具组合及应用

通过对带１２７ｍｍ加重钻杆的柔性防卡钻具组合进行受力分析、计算，得出了钻压以及１９５ｍｍ方接头棱中心距钻头底部距离与井斜、方位变化率之间的定性关系。大庆油田３口定向井的现场试验表明，该钻具组合既满足了井眼轨道控制要求又达到防卡的目的。     

射孔—测试联作工艺的优化设计与研究

最早的射孔—测试联作工艺 ,点火系统采用钢丝绳驱动点火 ,易造成误射孔及钢丝绳被拉脱等现象 ;改用液压驱动点火方式 ,点火系统的可靠性有了很大的提高 ;由液压驱动点火发展到压差式液压驱动点火 ,使其点火系统又得到进一步完善 ;同时采取了有效的井下压力计、时钟防护措施 ,设计研制了压力计减震托筒及射孔枪引爆瞬间高压释放装置等井下工具 ,施工成功率大大提高。针对其工艺本身具有的局限性 ,近几年又设计研制了“跨隔—射孔—测试联作工艺”,该工艺减少了试油工序 ,提高了施工效率 ,节约了试油成本 ,录取的地层资料更完整、准确、可靠     

管道钢管壁厚超声波检测技术

针对油气输送管道长时间生产运行中的腐蚀造成的管道钢管壁厚逐渐减薄甚至穿孔现象,采用超声测厚技术在不损坏管道的情况下,可实现准确测量管道壁厚,并发现管道内部缺陷。介绍了钢管超声测厚技术的原理、超声测厚装置的选择、超声测厚方法及其操作步骤,分析了钢管超声测厚的影响因素,并对钢管测厚过程中出现的问题给出了处理办法。钢管超声测厚技术具有无损管道且测量精度高的特点,还可用于油井管壁厚的检测。     

NAVI泵+APR工具在非自喷井测试中的应用

低压非自喷地层的测试技术通常采用液氮或其它人工助排措施特地层流体举升至地面，但由于液氮气举需要连续油管、液氮车、井口等设备，因而操作费用较高。若采用NAVI泵排液技术，则操作简单、泵效率高，因此对低压非自喷地层，尤其是稠油井的排液，NAVI泵是最佳选择之一。     

HFW焊管焊缝点状缺陷产生原因及预防措施

某HFW焊管在机组生产过程中,超声波检测出钢管焊缝存在不规则分布的点状缺陷,通过对点状缺陷位置的焊缝形貌和金相组织观察,以及生产过程的工艺控制情况分析了点状缺陷产生的原因。结果显示,原材料钢板边缘的质量及其在成型过程中的状态是产生点状缺陷的主要原因;其次,生产过程中成型和焊接工艺参数匹配不合理也会造成不同程度的点状缺陷出现。为避免生产时产生点状缺陷,增加了对原材料和板边质量的预防性控制措施,优化了成型和焊接工艺参数,并结合焊接时毛刺的颜色和形状,以及在线超声波检测的波形特点,实时调整成型和焊接工艺参数的匹配。生产实践表明,通过采取上述控制措施,可以显著降低点状缺陷产生的概率,取得了良好效果。