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钻杆磁记忆无损检测装置研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对钻杆的结构与应用环境特点,制定了钻杆磁记忆无损检测装置的设计原则。以笔记本电脑为中心,拟定了以霍尔传感器和光电编码器检测钻杆应力集中隐性缺陷及其位置的方案。根据钻杆的结构特点。设计了探头距离可调的适用于圆钻杆和方钻杆的探测小车。基于面向对象的程序设计思想.利用VC++6.0语言开发了相应检测分析软件。重点介绍了所用的数据处理技术。现场检测试验表明该装置不仅能有效地检测钻杆应力集中。且可以对应力集中程度进行评估,对预防钻杆突发失效事故可起到较好的预防作用。 相似文献
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超声波探伤在钻杆加厚过渡带检测中的应用 总被引:3,自引:1,他引:2
文章介绍了SONIC137型超声波探伤设备的组成、作用及原理。该设备采用超声波检测技术,检测钻杆加厚过渡带壁厚和裂纹类缺陷,通过现场应用,解决了ARTIS-II型漏磁检测设备检测钻杆时加厚过渡带成为盲区的问题。 相似文献
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数字化钻杆井口无损检测仪的研制 总被引:1,自引:1,他引:0
钻杆服役条件恶劣 ,为减少钻具失效事故 ,实施现场探伤 ,研制了数字化钻杆井口无损检测仪。检测仪由检测传感器、信号预处理器、A/D转换器、便携式计算机、缺陷定量分析软件和声光报警器等组成。检测传感器采用了聚磁检测技术 ,在钻杆周向布置 8个聚磁组件便可保证不漏检。利用MAX1 97芯片设计了基于计算机并行口的A/D转换器 ,便于现场使用 ;编制的缺陷定量分析软件具有标定、参数设置、在线采集和波形分析等功能。仪器的多次室内试验表明 ,用它可以检测出钻杆内直径为 1 6mm的穿孔缺陷。 相似文献
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双壁钻杆低压钻井工艺技术是利用一种特制的双壁钻杆、旋转充气水龙头和井下气液混流器等特殊装置,以正循环的方式,分别从双壁钻杆的环形间隙和中心水眼内,同时向井内充(泵)入一定量的压缩空气和钻井液,压缩空气从井下某一位置处的气液混流器进入井眼环空中,钻井液从钻头水眼处上返,在井眼的环空中形成了两个不同压力梯度的气液混合段和纯液相段,从而达到降低井底液柱压力的目的。同时由于从井口到井底始终存在着连续的液相流,常规井下动力钻具和随钻仪器的性能不受影响,可以进行正常的井眼轨迹控制。系统介绍了该工艺技术原理、专用配套工具的结构与功能,并结合现场一口井应用实例,对该工艺技术的工艺流程、操作要点、应用效果、范围和发展方向进行了系统阐述和评价。 相似文献
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运用超声波检测、X射线拍片、金相分析、扫描电镜等手段对双面埋弧焊钢管用X70级1 016 mm×15.3 mm SAWL,X65级914 mm×25 mm,X80级1 016 mm×18.4 mm,X70级914 mm×11.3 mm,X70级1 016 mm×14.6 mm,X80级1 219 mm×18.4 mm和L450级660 mm×8.7 mm的SAWH焊缝区域缺陷进行解剖分析,指出双面埋弧焊钢焊缝区域缺陷是钢板或卷板生产过程中的非金属夹杂物缺欠,在成型或变形(受应力作用)过程中扩展而形成缺陷,并提出了可行性的建议。 相似文献
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套管事故严重影响着钻井工程和井下作业的正常进行,严重的会导致整口井报废,有必要寻找一种有效的处理方法.以梁38-平6井为例,介绍了该井的固井情况,并运用工程测井找出漏失点,然后针对套管漏失位置,通过下引子、衬管等措施更换套管,最后对扣试压,形成了一套能够解决未封固井段套管串漏失问题的行之有效的方案.对事故处理后分析了事故原因,为同类事故处理和预防提供了经验. 相似文献
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通过对带127mm加重钻杆的柔性防卡钻具组合进行受力分析、计算,得出了钻压以及195mm方接头棱中心距钻头底部距离与井斜、方位变化率之间的定性关系。大庆油田3口定向井的现场试验表明,该钻具组合既满足了井眼轨道控制要求又达到防卡的目的。 相似文献
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射孔—测试联作工艺的优化设计与研究 总被引:10,自引:3,他引:7
最早的射孔—测试联作工艺 ,点火系统采用钢丝绳驱动点火 ,易造成误射孔及钢丝绳被拉脱等现象 ;改用液压驱动点火方式 ,点火系统的可靠性有了很大的提高 ;由液压驱动点火发展到压差式液压驱动点火 ,使其点火系统又得到进一步完善 ;同时采取了有效的井下压力计、时钟防护措施 ,设计研制了压力计减震托筒及射孔枪引爆瞬间高压释放装置等井下工具 ,施工成功率大大提高。针对其工艺本身具有的局限性 ,近几年又设计研制了“跨隔—射孔—测试联作工艺”,该工艺减少了试油工序 ,提高了施工效率 ,节约了试油成本 ,录取的地层资料更完整、准确、可靠 相似文献
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低压非自喷地层的测试技术通常采用液氮或其它人工助排措施特地层流体举升至地面,但由于液氮气举需要连续油管、液氮车、井口等设备,因而操作费用较高。若采用NAVI泵排液技术,则操作简单、泵效率高,因此对低压非自喷地层,尤其是稠油井的排液,NAVI泵是最佳选择之一。 相似文献
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某HFW焊管在机组生产过程中,超声波检测出钢管焊缝存在不规则分布的点状缺陷,通过对点状缺陷位置的焊缝形貌和金相组织观察,以及生产过程的工艺控制情况分析了点状缺陷产生的原因。结果显示,原材料钢板边缘的质量及其在成型过程中的状态是产生点状缺陷的主要原因;其次,生产过程中成型和焊接工艺参数匹配不合理也会造成不同程度的点状缺陷出现。为避免生产时产生点状缺陷,增加了对原材料和板边质量的预防性控制措施,优化了成型和焊接工艺参数,并结合焊接时毛刺的颜色和形状,以及在线超声波检测的波形特点,实时调整成型和焊接工艺参数的匹配。生产实践表明,通过采取上述控制措施,可以显著降低点状缺陷产生的概率,取得了良好效果。 相似文献