CH清灰剂清除炉管外表面灰垢技术

1套常减压装置和2台加热炉．由于炉管外表面结垢而影响正常生产。开工状态下，应用CH清灰剂清除灰垢．取得了较好的效果，避免了装置非计划停工的发生。结果表明：CH清灰剂能基本清除炉管外表面灰垢，使炉膛温度下降近80℃，加工量也由5700t／d提高到7500t／d，热效率提高。     

常减压装置炉管清灰剂的工业应用

介绍乌鲁木齐石化公司炼油分公司Ⅱ套常减压装置炉管清灰剂工业应用情况，使用结果表明，清灰剂清除结垢作用比较明显，能使结垢严重的常压炉热效率提高2．5％左右，仅此常压炉可降低装置能耗约37．683MJ/t原油，节能效果显著。     

4.0 Mt/a常减压装置高负荷生产运行存在的问题及措施

阐述4.0 Mt/a常减压装置在高负荷生产运行过程中存在的瓶颈,并针对这些问题提出相应解决措施。有效解决了装置初馏塔压力高、常压塔回流温度高、减压炉炉膛温度超温等问题。     

一套常减压减压炉炉管表面灰垢勘察及分析

本文叙述了在装置检修中对减压炉炉管受热面上积灰垢情况勘察的结果。针对对流炉管表面硬垢异常严重情况做了分析。并说明清灰剂不会导致灰垢的硬化。     

RFCC余热锅炉翅片管上积灰的清除

金陵分公司1＃RFCC装置余热锅炉的炉管采用了翅片管的结构，容易积存催化剂粉末并且在线清除困难，直接导致排烟温度升高，再生高温烟气的热能不能充分回收，导致能耗上升和加工成本提高，该装置在国内首次试验了将平衡催化剂压送至炉膛清除积灰。试验结果表明，该方法对于清除翅片管上积存的催化剂具有显著的效果，而且便于控制，不会对设备产生伤害，具有技术上的合理性和较好的经济性。     

RYL型灰垢清除剂的除垢原理与工业试验

加热炉炉管表面结垢长期困扰着常减压装置的安全生产，尤其是生产末期常因炉膛温度超高被迫降负荷生产。本文结合国内实际情况，重点介绍了ＲＹＬ型灰垢清除剂的技术研究与在三常装置进行的工业试验。     

炉管表面除垢剂在常减压蒸馏装置中的应用

改造后的中国石化广州分公司蒸馏装置存在加热炉炉管表面积灰、结垢严重的问题,为此使用炉管表面除垢剂对加热炉辐射段炉管进行在线清灰处理。结果表明,采用除垢剂后,加热炉的炉膛温度降幅达到70～110℃,2台常压加热炉负荷共提高60～86 t/h,装置处理量增加1 400～2 100 t/d。     

双级减压蒸馏装置减压深拔可行性分析

减压深拔能提高轻油收率、减少渣油二次加工量,是炼油企业改善产品结构、提高经济效益的发展方向.针对双级减压蒸馏装置特点,分析了通过提高减压炉出口温度实施深拔的可行性和效果.结果表明,立管型减压炉每根炉管在炉膛中下部均存在热强度峰值,热强度不均导致向火面侧油膜温度最大与最小值相差20℃左右,背火面差值为6～8℃.以减压炉出...     

减压炉存在的问题及解决方法

对减压炉存在的对流段炉管材质等级偏低、炉膛温度超标等影响加热炉安全运行的问题进行了分析，介绍了采取炉管材质升级、投除垢剂、燃烧瓦斯富余气、降低转油线压降等措施并指出今后在安全使用及优化操作方面应加以重视的问题     

利用清灰剂技术降低加热炉燃料消耗

工艺加热炉炉管积灰严重的问题直接影响了炼油企业的经济效益，本文对加热炉炉管积灰的机理作了阐述，并介绍了CH型加热炉清灰剂在胜利炼油厂的使用效果，为清灰剂在清除炉管积灰方面的技术应用提供了经验。     

热电偶分度号的选择

热电偶是炼油化工行业应用最为广泛的一种测温元件,在工业生产上,同一个装置诸多测温点的温度往往相差很大,但其范围多在10～1000℃之间。如常减压装置,减压加热炉炉膛温度为720℃左右,而进常压的软化水温度只有15℃。在工程设计时,往往是采取选用两种分度号的热电偶来分别测高温区和低温区,给设计、施工、仪表维护带来许多不便。过去,由于受温度显示仪表性能限制,上述困难难以克服。一般是选用分度号为Eu-2     

WYYQ-DQ型油气联合燃烧器在常压加热炉中的应用

为适应提高原油加工量的需要,对常减压装置的加热炉进行局部改造,采用新型油气联合燃烧器,降低了炉膛温度,改善了辐射室内的传热,提高了加热炉的总负荷,并使其能在高效率、大负荷下长周期安全运行。     

新型保温材料的应用

抚顺石油二厂南釜馏装置的减压炉是1965年建的,炉出口转油线总长约100m。由于管线保温年久失修,散热损失较大。为保证总拔出率,炉出口分支温度不得不控制在425—430℃,以保证总出口温度为415℃,入塔的温度为400℃。两年运行的末期,发现炉膛温度超800℃,个别点达820℃,这不     

二氯乙烷裂解过程优化与集成

建立了管式裂解炉的反应传热模型，以描述二氯乙烷裂解制氯乙烯单体的工业过程，进一步，以炉膛内的分区温度为控制变量，产物氯乙烯单体的收率最大为目标函数，建立了裂解炉的操作优化模型，采用序列二次规划法求解，得到了不同的二氯乙烷进料流率下最优的炉膛分区温度操作值，并由此提出了在裂解炉炉膛采用降温序列的分区操作法，以及裂解炉炉膛高温辐射区，降温辐射区，炉顶对流传热区的优化集成方案。     

乙烯裂解炉内燃烧、传热与裂解反应的模拟计算

 为了揭示SL-II型乙烯裂解炉炉膛内燃烧与其反应管内石脑油裂解反应历程，对炉膛内燃烧、传热与反应管内裂解反应进行了综合模拟计算，得到了炉膛内烟气速度、组分分布、烟气温度分布及反应管内裂解反应历程。应用非预混燃烧模型及DO辐射传热模型进行炉膛内燃烧、传热的计算；采用分子反应模型预测反应管内石脑油裂解反应的产品分布。结果表明，底部烧嘴的高速射流引起炉膛内组分分布的较大变化，从而影响烟气温度分布。通过裂解产品及反应管壁温度模拟结果与烯烃厂测定数据的比较，证明了模拟计算的可行性，同时选出反应管壁高温区在管长的16~20m处。     

LY-3型炉管清灰剂在减粘裂化装置的工业应用

减粘装置加热炉使用的燃料油为减压渣油和沥青混合油，性质较差，易造成炉管表面积灰，结垢严重，影响炉管的传热，同时降低加热炉的炉效率，也制约了炉出口温度按高苛刻度生产运行。为了清除炉管表面灰垢，提高加热炉效率，装置实施了LY-3型炉管清灰剂的工业应用试验。工业应用结果表明，该剂能有效清除炉管表面的灰垢，提高炉管传热效率和加热炉的炉效率，减少了燃料油的消耗，解决了燃料油性质差使炉管表面聚积灰垢严重的难题。     

制氢转化炉炉膛温度场研究

以顶烧式制氢转化炉为对象,研究了辐射炉膛内烟气温度的分布规律,利用CFD软件对辐射炉膛温度场进行了数值模拟,并与实际测量数据进行了对比分析,结果表明,燃烧器火焰长度区域烟气温度最高,与炉管壁温最高点一致.炉膛高度的中间段烟气由炉膛四周向中心积聚比较明显,四周烟气温度较低,炉膛中心区域中上部的转化炉管容易出现管壁峰值温度...     

浅谈提高减压炉出口温度与减压深拔的关系

介绍了常减压蒸馏（二）B装置减压深拔工作的过程。探讨蒸馏装置减压炉出口温度对减压深拔的影响，引入总拔出率／燃料能耗的比值进行技术分析，找出减压深拔时较经济的减压炉出口温度为484℃。     

裂解炉炉膛流动及传热状况的数值模拟

以计算流体力学软件为工具,采用合适的燃烧模型和湍流模型,对乙烯裂解炉炉膛燃烧中的烟气流动分布和温度分布进行数值模拟,得到乙烯裂解炉炉膛中的流场和温度场等详细信息,揭示了炉膛内烟气流动、燃烧和传热过程的基本特点。模拟结果表明,烟气在底部烧嘴的射流核心区周围形成回流,沿着燃料气的射流方向,烟气的流速分布趋于平坦,回流现象消失;炉膛各方向上烟气温度分布不均匀,在炉膛的中部出现了炉膛的高温区域;烧嘴位置的不同造成炉管周向存在温度差异。     

大型减压炉的设计探讨

介绍洛阳石油化工工程公司采用先进技术设计的10.0 Mt/a常减压蒸馏装置减压炉的技术方案,包括辐射炉膛布置、炉管内介质高流速的特性,详细介绍了减压炉辐射段炉管的设计情况,对设计难点进行了分析,还提出了改进的建议。