粉状磷酸一铵扩产技术改造

湖北中孚化工有限公司磷酸一铵装置于2007年投产,年设计产能100kt。由于生产的W（总养分）60％的高品位磷酸一铵难以满足市场需求,以及100kt／a复合肥装置的投产对磷酸一铵的需求,公司技术人员对中和浓缩、喷粉干燥、供氨及包装工序原有设备进行改造,使磷酸一铵装置产量由设计产能100kt／a提高到150kt／a,产品质量稳定,且解决了整套磷酸一铵生产装置的水平衡问题。     

鸿化46．5kt／a合成氨装置脱碳工艺改造

我公司联碱系统产能由285kt／a扩至450kt／a,合成氨新、老系统2套装置需配套扩能,合成氨总产能由96．5kt／a扩至150kt／a,其中新系统扩至90kt／a,老系统由46．5kt／a扩至60kt／a。合成氨老系统的转化、合成工序均进行了相应改造,而变换脱碳工序利用原有设备的设计裕量,仅进行了少量的填平补齐。经过1a的运行,脱碳工序瓶颈问题显现,制约了合成氨装置的扩能达产。为此,对合成氨老系统脱碳工艺进行了改造,用新设计制作的1台两段式吸收塔替换原有的2台吸收塔,并改变再生工艺流程,解决了脱碳工序瓶颈,以较少投人实现了系统扩能达产降耗的目的。     

过氧化氢生产中氧化收率偏低的后果及解决

我公司现有黎明设计院设计1990年投产的千吨级和天津设计院设计1995年投产的万吨级过氧化氢生产装置各1套,采用的是蒽醌法生产工艺,由氢化、氧化、萃取、净化、后处理5道工序组成,目前的产能是年产浓度27．5％的双氧水27kt。多年来,2套装置总体运行稳定,但也出现过一些异常,险些酿成生产事故,氧化收率明显偏低即是问题之一。     

中变给水预热器泄漏原因分析及处置方案

陕西兴化集团有限责任公司1971年投产时,其合成氨装置是以重油为原料,采用德士古加压气化技术制气,当时的设计产能为100kt／a。经历年技改,目前公司的老系统采用的是天然气制氢,具有250kt／a合成氨、800kt／a硝酸铵生产能力;新系统采用水煤浆气化,拥有300kt／a合成氨、300kt／a甲醇、300kt／a纯碱和320kt／a氯化铵生产能力。     

重油气化炉系统实施水煤浆改造总结

0前言 我公司原有1套设计能力为50kt／a的油氨系统（共有2套重油气化炉系统），因重油价格持续上涨出现严重亏损，被迫于2002年8月停产。油氨装置停产给我公司生产带来许多不利：总氨产能降低，不能满足后工序生产需要；原为油氨生产配套的空分装置因油氨系统停车，造成大量氧氮气放空；合成氨生产过程中氢氮比严重失调，增加了合成吹出气放空。为增加总氨产能，盘活油气化装置资产，降低合成氨生产成本，公司采用石油焦基多元料浆气化技术对油气化装置中1^#重油气化炉系统进行了技术改造，并于2003年12月投产。     

“18·30”氨合成系统设计及运行

0 前言 2005年安徽吴源化工集团有限公司决定扩建1套“18·30”工程。委托安徽省化工设计院承担该项目中部分工程设计,并采用南京国昌化工科技有限公司开发的GC型轴径向合成塔氨合成系统技术进行本项目工程设计。扩建设计单套氨合成装置生产能力为200kt／a,经济运行产量为180kt／a,氨合成系统设计压力为31．4MPa,经济运行压力为25．0—27．0MPa。     

“18·30”氨合成系统设计及运行

0 前言 2005年安徽吴源化工集团有限公司决定扩建1套“18·30”工程。委托安徽省化工设计院承担该项目中部分工程设计,并采用南京国昌化工科技有限公司开发的GC型轴径向合成塔氨合成系统技术进行本项目工程设计。扩建设计单套氨合成装置生产能力为200kt／a,经济运行产量为180kt／a,氨合成系统设计压力为31．4MPa,经济运行压力为25．0—27．0MPa。     

中国首套引进大化肥装置投产30年

我国第一套引进的现代化大化肥装置，川化集团有限责任公司第二化肥厂300kt／a合成氨、480kt／a尿素装置已投产30年。该装置总投资2．62亿元，由日本东洋工程公司（TEc）设计。合成系统采用美国凯洛格公司技术，设计能力为日产合成氨1000t；尿素系统采用日本东洋工程公司（TEC）水溶液全循环改良c法工艺技术，设计能力为日产尿素1620t。该装置于1974年5月7日破土动工，1976年5月基本建成并投入试生产，5月5日合成系统化工投料，6月22日产出氨；尿素系统6月8日化工投料，7月2日产出尿素，1977年正式交付生产运行。30年来，这套大化肥装置已累计生产合成氨8890kt、尿素13590kt，成为了川化集团有限责任公司这个时期发展的栋梁和国内化肥生产龙头企业。     

结晶硝铵装置扩产对策

南化公司氮肥厂的结晶硝铵装置于1960年投产，设计能力为80kt／a，经技术改造，现生产能力已达125kt／a，年用氨气约27．5kt、硝酸(折100％)99．5kt。随着我厂双加压法105kt／a(折100％)硝酸装置的建设、投产，结晶硝铵装置的扩产也迫在眉睫，本文就结晶硝铵装置扩产的瓶颈进行分析、探讨和评价，提出扩产的对策。     

KT硝铵装置增产降耗技术改造总结

2010年我公司新增270kt／a硝酸装置投产后，硝酸总产能达到410kt／a，因2套硝铵装置的硝铵溶液系统生产能力不足，每年有82kt硝酸不能平衡，导致硝酸装置减负荷生产；同时，KT硝铵装置存在成品得率低、蒸汽消耗量大、硝铵溶液系统产能低的问题。为平衡硝酸产能，从KT硝铵装置生产现状人手，分析硝铵生产能力不足、蒸汽消耗量大的原因，提出技术改造方案并实施，最终使问题得到了解决。1生产中存在的问题及原因分析     

山东建成100kt／a焦炉煤气制甲醇装置

山东滕州隆盛焦化有限公司利用本公司两座800kt／a冶金焦炼焦炉产生的焦炉煤气，日前已建成了100kt／a甲醇生产装置。该项目采用化学工业第二设计院开发的拥有自主知识产权的“焦炉煤气纯氧部分氧化制取甲醇”生产技术，在2004年11月动工兴建，预计将于2006年7月正式投产，成为国内第三套采用该技术建设的焦炉煤气制取甲醇生产装置。此前采用该技术建成的另两套装置是2004年12月28日在云南曲靖市焦化制供气公司投产的80kt／a装置和2005年9月5日在河北邢台建滔（河北）焦化公司投产的100kt／a装置。     

甲烷化催化剂使用经验总结

我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt／a、30kt／a、60kt／a,目前3套系统已能满足220kt／a合成氨的要求。 ,     

配套600kt／a氨醇的德士古煤气变换系统开车总结

我公司2008--2010年进行了节能及综合利用的大化工项目建设,项目总产能为600kt／a氨醇,原料制备采用德士古气化工艺,气化车间能力按配套600kt／a氨醇设计,分为煤浆制备、气化、变换、脱碳脱硫、液氮洗、硫回收、灰水处理等工序。2011年5—10月项目进行系统试车,9月30日气化炉投气成功,10月18日成功产出合格甲醇,11月15日产出合成氨。因为产品为合成氨及甲醇,故变换工序分为2套系统,即合成氨的中变串低变系统和甲醇的部分变换系统。     

氮肥行业产能变化情况调查分析

通过对全国氮肥生产企业运行情况的调研,2016年10月,全国投产运行的合成氨和尿素生产企业分别为240家和123家,合成氨和尿素总产能分别为67 680 kt/a和79 860 kt/a。通过调整,氮肥行业去产能工作成效显著,但现有投产运行的合成氨、尿素装置产能仍过剩15%~20%,去产能工作任重道远。     

天津碱厂500kt／a甲醇项目2009年投产

天津碱厂相关负责人表示,其新建500kt／a煤制甲醇装置目前建设进展顺利,初步预计在2009年底前即可投产。另其配套200kt／a醋酸装置也将于2010年竣工。届时其投产后,将成为京津地区首套较大规模甲醇装置。预计2009年底华北地区甲醇装置生产总能力将突破14000kt,占全国甲醇总产能的32％。     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。     

氢气处理和盐酸生产工序新工艺的应用

对江苏江东化工发展有限公司6万t／aF2型离子膜、6万t／a金属阳极隔膜和1万t／aB1型离子膜电解装置的氢气处理工序和盐酸生产工序进行了改造。在氢气输送工序淘汰了罗茨鼓风机，采用水环式压缩机，可将电解来的氢气直接增压至0．1MPa；在正压氯化氢生产工序采用了石墨正压炉、石墨管直冷系统，在整个系统实现了冷却水的闭路循环，操作系统自动联锁控制，尾气无污染排放，且产品质量明显改善。     

尿素装置节能降耗技术改造

0前言 安徽三星化工有限责任公司目前有2套尿素生产装置,二期尿素生产装置的设计生产能力为54kt／a,多年来先后通过“4改6”及“6改10”技术改造,使该装置生产能力提高到了130kt／a。2008年,本公司为节能降耗对合成氨系统全面实施“系统能量优化”。通过系统的工艺优化,实现氨尿平衡,使合成氨生产能力达到200kt／a,配套尿素产能达到340kt／a,作为“能量优化”项目的一部分,     

氨合成系统检修中发现的问题及处理

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置，合成氨总生产能力为200kt／a，其中合成氨分厂的生产能力先由原始设计的60kt／a提高到90kt／a，为了进一步提高产量，又对合成氨系统进行了一系列的技术改造，使其产能扩大至120kt／a。2002年12月11～19日成功地进行了催化剂的升温还原，原始开车一次成功，2004年合成氨产量达到124．68kt，超过了120kt／a的设计能力。2005年7月，为了解决装置运行中存在的问题，及时消除隐患，对氨合成系统进行了停车检修。现将检修中发现的问题及对此采取的处理措施总结如下。     

硫铁矿制酸焙烧工序改造

广东云浮市磷肥厂100kt/a硫铁矿制酸装置于1996年10月建成投产,经一段时期运行,就连续发生沸腾炉结疤、废热锅炉爆管事故。为解决这些问题,我厂成立了专门的工作小组,对事故进行仔细分析,找出了事故发生原因。2000年2月,在对该装置投产至120kt/a同时,对焙烧工序作了一次彻底的技术改造,取得了满意的效果。