PO/SM废气催化氧化处理技术的工业应用

宁波镇海炼化利安德化学有限公司环氧丙烷/苯乙烯(PO/SM)废气催化氧化装置采用WSH-2催化剂处理PO/SM主装置产生的废气,在废气量约85 000 m3/h、反应进口非甲烷总烃质量浓度2 800 mg/m3、氧质量分数2%～4%、反应器进口温度260~330 ℃的条件下,处理后的净化气体符合国家《大气污染物综合排放标准》（GB 16297－1996）和《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）要求,该技术具有很好的推广意义。     

航空煤油储运油气回收器的设计及安装调试

为了减少航空煤油在储运过程中的蒸发损耗、环境污染和安全隐患,结合中国石化某分公司航空煤油储运装置油气回收器建设,介绍了采用冷凝和吸附技术组合的航空煤油储运油气回收器结构设计、设备选型和安装调试,设计了采用换热预冷和机械制冷冷凝、活性炭吸附和解析再生技术的油气回收处理器,并应用于实际。应用结果表明,油气经冷凝和吸附回收处理后排放气体的总烃质量浓度≤25g/m~3、回收效率≥95,符合GB 20950-2007《储油库大气污染物排放标准》,具有良好的经济效益和社会效益。     

硫黄回收尾气处理工艺的技术发展动向

GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》明确规定中国一般地区炼厂硫黄回收装置排放尾气中SO_2浓度的限值为400 mg/m~3,特别地区的排放限值为100 mg/m~3。为达到此标准的要求,中国建于炼厂的硫黄回收尾气装置绝大多数都须要进行技术改造和/或升级。首先在梳理近年来硫黄回收尾气处理工艺技术的基础上,总结出了4个类型的尾气达标技术方案。然后强调指出,组合式尾气处理新工艺对西南油气田公司天然气净化厂现有延伸型尾气处理装置的技术改造极具参考价值。最后提出对此类新工艺开展工程前端研究(FEED)的建议。     

CTS技术处理硫磺尾气问题分析与对策

介绍了CTS络合铁液相脱硫技术的应用背景及工艺选择。详细阐述了尾气提标项目改造方案、CTS工艺原理及流程。详细分析应用过程中遇到的问题并提出相应对策:停工吹硫过程中稳定燃料气当量燃烧的同时在炉头酸性气管线处通入大量氮气,增加过程气流量抑制催化剂床层温度;延长吹硫时间,在可控程序内尽量清除催化剂床层残余硫,同时避免尾气超标排放;在正常操作过程中CTS单元循环溶液采用大循环液流量控制方案避免反应器填料层堵塞。逐步探索出实际可行的解决办法。CTS单元投用前尾气中SO_2排放值200 mg/m~3,投用后尾气中SO_2排放量均低于设计值(70 mg/m~3)。通过实践操作,硫磺回收联合装置尾气中SO_2排放值优于改造前,完全能够满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570—2015)大气污染物的排放要求(SO_2排放质量浓度低于100 mg/m~3)。     

炼油厂氧化脱硫醇尾气治理技术工业应用

介绍了柴油低温临界吸收-碱液脱硫-净化气焚烧工艺在某炼油厂氧化脱硫醇尾气治理工业装置上的成功应用。该炼油厂氧化脱硫醇尾气中油气体积分数为10%~40%,有机硫化物总质量浓度达2 000 mg/m3以上,尾气含烃浓度高、污染性强、恶臭气味大,排放量为150 m3/h。氧化脱硫醇尾气经过柴油低温吸收-碱液脱硫净化后,排气中油气质量浓度小于25 g/m3,有机硫化物去除率大于99%,硫化氢的排放浓度小于10 mg/m3,尾气净化装置的油气回收率高达95%。排放气再进入焚烧炉燃烧,燃烧净化后排放气体中油气浓度低于50 mg/m3,装置年回收油气量502.7 t以上,达到了油气回收和恶臭治理效果,具有明显的环保效益和经济效益。     

硫磺回收装置烟气排放若干问题探析

提高原油中硫、氮资源回收率可以有效减少环境污染。硫磺回收装置处理酸性气中H_2S和NH_3,对环境保护起到关键作用。中国石化自主研发的LS-DeGAS Plus成套技术可以满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中关于硫磺回收装置SO_2特别排放限值(100 mg/m~3)的要求。热氮吹硫工艺可实现绿色停工,将排放烟气中SO_2质量浓度降至100 mg/m~3以下。液硫脱气废气中硫化物是造成烟气排放浓度偏高的关键因素之一,将液硫脱气后的废气引入尾气焚烧炉,造成排放烟气中SO_2质量浓度增加100～200 mg/m~3。采用先进技术降低大气污染物(SO_2)排放后,建议在项目前期(可行性研究)和环境影响评价时应重视排气筒(烟囱)高度问题。     

Cansolv尾气处理工艺在天然气净化厂的应用及运行优化

中国石油西南油气田公司川西北气矿苍溪天然气净化一厂采用Cansolv氧化吸收工艺作为尾气处理装置,处理后排放烟气中SO₂质量浓度控制在100 mg/m³以下,远低于GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》中规定的≤800 mg/m³(针对硫磺回收装置总规模＜200 t/d的处理装置)。自2020年7月装置投产以来,为了进一步优化Cansolv尾气处理工艺在天然气净化厂中的应用,通过分析有机胺质量分数、贫液pH值、热稳定盐与有机胺物质的量之比等数据并与设计值进行对比,分析出现偏差的原因,不断摸索尾气焚烧炉氧含量等工艺参数,确定有机胺质量分数控制为21%~25%,贫液pH值控制为5.0~5.7,热稳定盐与溶液物质的量之比控制在1.1~1.4,尾气焚烧炉炉温为810 ℃(±5 ℃),氧体积分数为3.3%~3.7%。同时,对装置运行过程中的工艺波动和设备问题进行优化改造,取得了较好的实际成效。      

LQSR节能型硫磺回收尾气处理技术的工业应用

中石化洛阳工程有限公司与中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司研究院(齐鲁分公司研究院)合作开发了LQSR(LPECQILU SULFUR RECOVERY)节能型硫磺回收尾气处理技术,在中国石油化工股份有限公司九江分公司(九江分公司)两套70 kt/a硫磺回收装置上工业应用,结果表明,装置各项参数运行正常,总硫回收率在99.95%以上,未引入煤化工酸性气时,烟气SO2排放浓度在200 mg/m~3左右;煤化工酸性气引入后,烟气SO_2排放浓度在300 mg/m~3左右,两种情况下,装置烟气SO_2排放浓度均满足小于400 mg/m~3的设计指标,同时达到GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》规定的一般地区烟气SO_2排放浓度小于400 mg/m~3的新标准。后期九江分公司采用齐鲁分公司研究院开发的"LS-De GAS降低硫磺装置烟气SO_2排放成套技术",装置烟气SO_2排放浓度在30~80 mg/m~3波动,远低于中石化制定的小于200 mg/m~3的指标要求。     

吸附式油气回收系统扩能改造方案的对比研究

为了解决油库油气回收系统处理能力不足的问题,以原处理量为300 m~3/h需达到600~700 m~3/h的吸附式系统为例,比选了四种改造方案,确定了利用闲置的与现用装置相同的两个吸附罐和一个真空泵与原有设备并联运行的扩能方案。改造后处理能力可满足扩能需求,经检测油气回收率达到97.2%,气体排放质量浓度达到2.99 g/m~3,均符合GB20950—2007《储油库大气污染物排放标准》。该方案简单易行,费用低廉,油气回收效果好,具有广阔的推广前景。     

对现行车用乙醇汽油(E10)标准的分析

通过对GB18351-2015《车用乙醇汽油(E10)》的分析,了解到:硫含量由不大于50 mg/kg降至不大于10 mg/kg、烯烃体积分数含量由不大于28%降至不大于24%、锰含量由不大于0.008 g/L降至不大于0.002 g/L、规定20℃密度为720 kg/m~3~775 kg/m~3。该标准为提高我国车用乙醇汽油(E10)的质量提供了依据,满足我国第五阶段机动车排放标准要求,但与第六阶段机动车排放标准要求还有一定差距。     

Cansolv尾气处理装置对天然气净化厂的影响及优化措施探讨

目的 为了使天然气净化厂尾气排放满足GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》的要求,已建天然气净化厂须新建尾气处理装置使尾气排放达标,Cansolv工艺在天然气净化厂陆续应用,实现了尾气较低含量的SO₂排放和经济运行。方法 通过对忠县天然气净化厂新建Cansolv尾气处理装置投产以来的运行调整总结,摸索影响装置正常运行的主要因素,对3种情况进行了统计分析：(1)废水水质、废气中SO₂排放;(2)Cansolv尾气处理装置能耗和化工原材料消耗;(3)影响Cansolv尾气处理装置产生污染物的因素,最终对Cansolv尾气处理装置实施以下优化措施：(1)优化装置运行参数,达到尾气SO₂排放要求;(2)合理控制装置DS溶液中热稳定性盐含量,减少废水量;(3)合理控制DS溶液及烟气温度,减少废水量;(4)提高湿式电除雾器运行稳定性,减小溶液中热稳定性盐含量;(5)合理调整中和废水水质,提高DTRO处理橇淡水收率;(6)硫磺回收装置开、停车过程中,优化装置操作;(7)调整装置运行,减少能耗及化工原料消...     

基于燃气调压工艺冷能利用的油气回收工艺

在对高压管输天然气调压工艺冷能可用性进行分析的基础上,针对冷凝法油气回收装置存在制冷系统复杂、成本较高的问题,提出了基于燃气调压工艺冷能利用的冷凝法油气回收集成工艺。新工艺不仅可以简化冷凝法油气回收的工艺流程、提高回收效率、降低制冷能耗,同时还可使调压工艺冷能的利用方式得以丰富和完善,具有显著的社会、环境和经济效益。     

延迟焦化装置低温热回收技术应用

针对延迟焦化装置大量的低温热未综合利用,造成能量浪费大的问题,提出并实施了两种低温热回收利用的技术方案：即用分馏顶部循环油、焦炭塔冷焦后的油气和冷焦热水等低温热加热热媒水来维持罐区原油温度;装置产品：汽油、柴油和蜡油以热输出方式实现装置之间的热联合。应用效果表明：该技术节电、节水和节汽效果十分显著,可有效降低延迟焦化装置和企业能耗,年经济效益可达1700×10^8RMB￥以上。     

炼厂酸性水罐区气体减排和治理新技术

酸性水罐区是炼油厂最大的污水罐区,排放气中含有高浓度H2S,NH3,有机硫化物、油气、水蒸气和空气,直接排放导致空气恶臭污染严重且浪费油气资源。采用来水脱气罐、罐顶气连通管网、减少罐内气相空间体积、将排水高峰安排在夜间等措施,可减排气体50%以上。采用罐内气相空间惰性气保护,可防止硫化亚铁自燃引发火灾事故。罐区排放气采用"低温粗柴油吸收-碱液吸收"工艺,粗柴油来自催化裂化分馏塔或常压塔,富吸收油进加氢装置处理;采用氢氧化钠或氨水吸收H2S时,废吸收液进酸性水罐处理;采用醇胺吸收液时,富吸收液进再生系统。该工艺的H2S、有机硫化物回收率接近100%;NH3回收率60%～90%;油气回收率可达95%以上;净化气体中的油气质量浓度小于25 g/m3;H2S,NH3、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫排放量小于GB 14554—93《恶臭污染物排放标准》。     

基于GB 39728-2020的硫磺回收装置尾气达标排放改造对比分析

目的随着GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》的正式发布,天然气净化装置克劳斯及其延伸类硫磺回收工艺必须增加尾气处理装置才能满足排放标准的要求。通过探索增设尾气处理工艺运行过程的调整方法,减少对天然气净化厂运行的影响,使尾气排放达标。 方法通过对增设尾气处理装置运行前后硫磺回收装置的系统回压、处理负荷、公用辅助装置的运行造成影响的对比分析,重点阐述了硫磺回收装置开停车的影响,统计了新建尾气处理装置对天然气净化装置增加的生产成本,指导调整装置运行。 结果增设尾气处理工艺后,尾气中SO₂排放浓度大幅度降低,完全满足排放标准的要求,有效解决了硫磺回收装置开停车过程中尾气SO₂排放浓度较高的问题。 结论通过统计分析增设尾气处理工艺对天然气净化厂生产运行的影响,为尾气处理工艺在天然气净化厂的应用总结经验,使装置达到高效、环保、平稳运行。      

氧化脱硫醇尾气导致的原油加工损失项计算方法

根据油品氧化脱硫醇化学反应平衡原理,建立了氧化脱硫醇尾气夹带油气损失项的计算公式,并以A炼油厂400kt／a液化石油气脱硫醇装置为例,计算得到因脱硫醇引起的原油加工损失量为253t／a。     

含水气贫凝析气体系的相态及渗流特征

常规凝析气体系的相态分析忽略了水气的影响，而在实际生产中发现水气对凝析气井的生产产生的影响已不可忽视。文章针对低含凝析油的凝析气体系，采用实验的方法对比研究了含水气体系和不含水气体系的相态特征，发现水气的存在使低含油的凝析气体系的相态发生较大变化，凝析液量的析出区间与常规相态分析不重合，存在较大的偏移。在此基础上，提出用水膜的形式来描述低渗凝析气藏的开发过程中凝析水对油气渗流影响，并给出了相应的数学模型；用一实际体系研究了凝析水析出对相渗曲线的影响，结果表明凝析水的析出改变了凝析油气的渗流，它使其相渗曲线发生偏移，加速了近井地带凝析油饱和度的聚集速度。研究认为，凝析气中水气的存在会加速重烃的凝析，改变凝析气的反凝析区间，渗流过程中水气形成的凝析水将加剧近井地带凝析油饱和度的聚集作用，大幅度降低低渗凝析气井的产能。     

催化裂化油气分离过程的模拟计算

催化裂化反应油气分离过程处理的物料是由永久气体、超临气体、水蒸气、液化气和汽油组成的复杂混合物,工艺计算较为困难。本文对该混合物采用拟多组元法处理,提出由汽油恩氏蒸馏数据计算油气分离过程汽液平衡的完整方法。     

普光净化厂尾气处理装置运行优化

解决了普光净化厂尾气处理装置实际生产中遇到的问题。运用实地测量、化验分析、试验比对等方法,对加氢炉点炉程序进行了优化。对尾气焚烧炉振动原因做了分析,并提出了解决方案。对烟囱排放尾气成分进行分析,解决了尾气含水分过高的问题。采取措施解决了尾气排放SO2超标的问题。以上问题的解决,保证了尾气处理单元平稳、高效的运行。     

SD油罐气微压自控回收装置的研制

SD油罐气微压自控回收装置用于回收原油储罐顶部的挥发气，采用多功能变频控制柜随着油罐气量的变化，自动调节压缩机的循环启停和转速，全自动闭环控制油罐压力，装置保护措施完善、安全可靠、流程简单、可降低油气损耗，减少环境污染。