氮气汽提回收糠醛溶剂的研究

进行了用氮气汽提回收糠醛溶剂的实验研究。结果表明,氮气汽提用于回收糠醛溶剂是可行的,汽提气用润滑油料吸收后循环使用可满足工艺要求;以塔底油醛含量〉０．０１％为汽提塔的质量指标是经济合理的,进料温度为２１０℃时,汽提塔的适宜操作条件为：压力９－１１ｋＰａ,汽提量４￣５％。氮气汽提用于回收糠醛溶剂,具有良好的工业应用前景。     

糠醛精制装置湿醛乳化分析及对策

糠醛精制是润滑油基础油生产过程中的重要工序之一。日常生产中,糠醛精制装置偶尔出现湿醛乳化现象,不利于萃取过程正常进行与产品质量的控制,严重时甚至导致装置无法长周期连续运行。文中深入分析湿醛乳化的形成原因,确定汽提塔顶携带蜡多、干燥塔顶蒸发量大是两个主要诱发因素,采取置换乳化湿醛、控制干燥塔回流量、降低汽提塔真空度等应对措施,针对性解决了乳化问题,并提出进一步优化改进建议。研究成果对正序润滑油糠醛精制装置具有一定指导意义。     

炼油厂含硫污水预处理及综合利用

对３种原油采用不同加工过程的含硫污水组成以及几套含硫污水汽提装置的原料水和净化水组成进行了比较。介绍了空气氧化和蒸汽汽提等含硫污水预处理工艺的原理、流程和特点。对针对气相中硫化氢和氨的出路而开发的各种蒸汽汽提工艺,如回收硫化氢和氨的汽提工艺（包括单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、ＣＬＬ氨回收工艺、美国钢铁公司氨回收工艺）、回收硫化氢而不回收氨的汽提工艺、硫化氢和氨都不回收的汽提工艺以及回收氨的精制工艺等作了详细分析,并提出了含硫污水中的氨是否回收的问题。最后指出减少催化裂化和油品加氢装置含硫污水量以及净化水综合利用应采取的措施。     

单乙醇胺对糠醛精制装置双塔回收系统影响效果的探讨

本文分析了单乙醇胺对糠醛精制装置双塔回收系统的影响,指出单乙醇胺可以控制湿糠醛、水溶液及脱水塔排水的 pH 值,并可以减少水溶液分离罐的分相时间,对降低糠醛单耗有利。     

糠醛精制中糠醛干燥和水溶液脱水工艺操作和计算的讨论

本文对东方红炼油厂糠醛精制装置中湿糠醛干燥和水溶液脱水工艺操作进行分析,并用M-T图解法的计算结果与之对比.提出用适宜的汽提率A进行设计,以保证正常生产.     

改善糠醛精制的有效措施

指出我国糠醛精制装置存在装置能耗高、精制油收率低、质量差、剂耗大、腐蚀严重等问题均与糠醛氧化、变质有关，通过分析糠醛氧化、变质的原因，提出了用Ｎ２汽提回收溶剂、原料汽提脱气脱水、密封等改造措施。     

污水汽提脱硫装置余汽回用系统改造

1 前言武汉石油化工厂的污水汽提脱硫装置采用“双塔汽提”工艺处理炼油装置排放的高含硫、含氨污水。脱硫塔(塔-1)采用重沸器(蒸汽耗量1,2t/h左右)进行汽提脱硫,脱氨塔(塔-2)采用直接返入蒸汽、(蒸汽耗量4.5～5.5t/h)进行汽提脱氨。装置原设计的余汽回用系统不尽合理,     

糠醛装置腐蚀机理分析及防护

重质糠醛精制装置设备腐蚀严重与糠醛氧化变质有关,通过分析装置设备腐蚀机理和糠醛氧化、变质的原因,提出了用N_2汽提回收和原料脱水等改进措施。     

润滑油糠醛精制装置工艺参数优化对能耗的影响

通过研究润滑油糠醛精制装置抽出液回收系统二、三效蒸发塔压控调整对装置能耗的影响发现,三效蒸发塔进行憋压操作对装置能耗降低是有利的,二效蒸发塔在憋压时极易降低醛气的蒸发量,并且对能耗的影响也不大,最终得出装置较优的操作参数,既解决了糠醛干燥塔液面受外界影响波动较大的问题也降低了装置能耗。     

降低酮苯脱蜡装置溶剂含水的有效途径

介绍了酮苯脱蜡装置溶剂含水原因及对生产过程的不利影响。通过对溶剂干燥系统的操作因素进行分析，找出了造成含水偏高的关键因素，主要是干燥塔进料温度受系统负荷影响较大，自身无调节手段，影响了干燥效果。通过分析探讨，指出干燥系统的操作重点是干燥塔进料温度、水分离罐界面及酮塔进料温度与汽提量，针对含水偏高问题提出了干燥塔底增设重沸器的解决对策。     

润滑油糠醛精制装置抽出液汽提塔的改造及优化

针对糠醛装置抽出液汽提塔操作异常，塔底抽出油含醛超标的问题，利用流程模拟，对抽出液汽提塔操作状况进行了分析。发现全塔漏液严重，造成气相短路，严重影响了分离效果。通过将塔盘开孔率由原10．5％改造为5．0％和3．5％，并对降液管形式进行了改造，有效解决了产生异常的因素。提出了维持重沸器回流位置，并将回流量从25t／h减少到6t／h或改变重沸器回流位置到第14层塔板，仍控制回流量到25t／h两种优化方案，都可使抽出油含醛小于0．04％。     

萃取精馏分离二氯甲烷-丙酮的工艺模拟

以水为萃取剂对二氯甲烷-丙酮混合物进行了萃取精馏过程模拟,体系的气-液平衡和液-液平衡分别采用Wilson模型和NRTL模型预测。分析了总理论板数,回流比,萃取剂进料速率、塔板数、温度和原料进料塔板数、温度等操作参数对精馏过程的影响。并取得了最佳工艺参数为:萃取塔采用36块理论板,回流比为3,原料在第16块板进料,萃取剂用量1 500kg/h,第7块板进料时塔顶得到二氯甲烷-水的共沸物,分层得99.9%的二氯甲烷,塔釜得到丙酮-水的混合物进入丙酮塔;丙酮塔为简单精馏塔,采用35块理论板,回流比为4,第25块板进料,塔顶可得99.7%的丙酮,塔釜得到几乎纯净的水,经冷却后可用作萃取塔的萃取水,循环套用。     

分隔壁塔萃取精馏分离环己烷-苯共沸物的模拟优化

以糠醛为萃取剂,采用模拟软件Aspen Plus对环己烷-苯共沸物体系的分隔壁塔萃取精馏工艺进行了模拟优化。利用单变量灵敏度分析考察了分隔壁萃取精馏塔的塔板数、回流比、溶剂比、萃取剂和原料的进料位置等因素对产品纯度及再沸器热负荷的影响。确定了最优的工艺条件:分隔壁萃取精馏塔主塔及副塔的理论板数分别为34和10,回流比分别为2和3,主塔溶剂比为2.4,原料和萃取剂的进料位置分别为第22块板和第7块板,气相分配比为0.2,侧线抽出板的位置为主塔的第31块板。与传统的萃取精馏相比,分隔壁塔萃取精馏工艺可降低能耗13.5%。     

立体传质塔板在含硫污水汽提塔扩产改造中的应用

介绍一种新型高效塔板－立体传质塔板,该塔板与浮阀塔相比,装置处理能力可提高８０％～１００％,分离效率提高５％,操作弹性提高１倍,压降低２０％～３０％。该塔板先后在天津石化一厂、新疆独山子炼油厂、洛阳石化总厂、洛阳石化总厂炼油厂炼油厂的含硫污水汽提塔扩产改造中成功应用,在原塔外壳不变的条件下,使用该板替换原浮阀塔板,改造后装置处理能力可提高１倍左右,蒸汽单耗降低１１％以上。     

正己烷和乙酸乙酯间歇共沸精馏分离共沸剂的研究

正己烷和乙酸乙酯形成最低共沸物,采用间歇共沸精馏方法分离回收时,共沸剂的选择和用量直接影响实验效果。研究了正己烷-乙酸乙酯共沸物系间歇共沸精馏法分离适宜的共沸剂,并从理论上和实验中考察了共沸剂与原料适宜的配比。实验结果表明,丙酮为合适的共沸剂,当丙酮和正己烷的质量比为1.15时,正己烷和乙酸乙酯的收率最高,分别达75.15%和73.89%。通过实验绘制了正己烷-乙酸乙酯-丙酮三元物系的剩余曲线,确定了正己烷-乙酸乙酯共沸物系分离步骤:共沸精馏塔中馏出丙酮和正己烷的共沸物和高纯度的乙酸乙酯;萃取塔中用水萃取丙酮和正己烷的混合物得到较纯的正己烷;萃取后的丙酮水溶液由共沸剂精馏回收塔回收丙酮。     

炼油厂单塔含硫污水汽提装置的扩能改造

介绍了近年来洛阳分公司单塔含硫污水汽提装置的扩能改造情况。在汽提塔塔体不变的情况下,通过采用高效立体喷射塔板(CTST)和相关改造使其处理量由最初设计的12 t／h提高到50 t／h;采用GSBI高速泵、JX-4A脱硫剂等技术措施,消除了影响装置平稳运行的因素。改造后净化水中NH3-N质量浓度小于200 mg／L,液氨质量提高,实现了装置长周期运行。     

糠醛注水——润滑油糠醛精制装置的节能途径

介绍了用水稀释糠醛使润滑油糠醛精制装置节能的途径。通过注水——糠醛－水溶液（含水９５％左右），可降低糠醛的气化沸点，增大换热系统的传热温差，改善换热效果，更多地回收能量，达到节约能源的目的。     

酸水汽提装置运行中存在的问题及对策

针对酸水汽提装置排放水中氨含量超标、能耗高的情况,分析了总汽提塔进料温度对排放水中氨含量的影响,以及脱酸塔进料温度对塔底排出物中氨和硫化氢含量的影响,找出了引起排放水中氨含量不稳定的原因,并采取了一系列优化总汽提塔和脱酸塔操作的措施。采取优化措施后,排放水中氨含量明显降低并稳定在30 mg/L以下,酸水耗中压蒸汽量平均下降25.88 kg/m~3,耗低压蒸汽量平均下降17.14 kg/m~3,节能效果显著。加氢裂化装置使用排放水量从10 m~3/h提高到16 m~3/h,相应排污量减少6 m~3/h,减排效果较好。     

结合系统优化的含硫污水汽提塔节能改造

污水汽提置蒸汽单耗量高达310 kg/t,根源是负荷偏大和塔板数不足.文中结合系统优化技术,提出负荷转移和塔板改造相结合的3种改造方案.方案1是换塔—增大塔径和增加板数;方案2是将部分含硫污水转移到另1套污水汽提装置,以降低处理负荷;方案3是负荷转移和部分塔段更换.通过构建模拟模型和优化比较,最终选择方案3.该方案首先...     

异戊醇和乙酸酯化与精制的反应精馏联合工艺

应用连续反应精馏技术合成乙酸异戊酯,并对酯化反应精馏塔内物料浓度分布对酯化过程的影响及以水为共沸剂对酯化过程的作用进行了探讨。对粗酯的精制改变传统的方法,采用反应精馏精制以制取食品级产品。研究结果表明,将反应精馏技术合理地联合,运用于酯化反应精馏和粗酯精制过程,可以较大地提高总酯收率。