煤矸石提取氧化铝工艺研究

研究以萤石为助剂煅烧活化煤矸石,考察了煤矸石煅烧活化和溶出条件对煤矸石中氧化铝溶出率的影响。实验表明,最佳煅烧活化条件:石灰石与煤矸石质量比为2.5;萤石用量为1%(质量分数);煅烧温度为1 260℃;烧成时间为90 min。溶出的最佳工艺条件:溶出温度为85℃;溶出时间为2.0 h;Na2CO3质量分数为9%;液固比为3.5(体积质量比,mL/g)。在此条件下,煤矸石中氧化铝的溶出率高达90.5%。     

用盐酸法从煤矸石中提取氧化铝

本文阐述了盐酸法从煤矸石中提取氧化铝的研究成果。通过正交实验找出酸浸的最佳条件。采取加活化物料除铁，使产品中氧化铁＜０．０２％，氧化硅＜０．０２％，为以煤矸石为原料，制取氧化铝找出了一条合理的工艺路线，为煤矸石的综合利用探索了一条新的途径。     

从煤矸石中提取氧化铝和二氧化硅的新工艺

通过对利用煤矸石提取氧化铝和二氧化硅工艺过程的研究,提出了解决"煤矸石—纯碱"烧结过程中产生的铝硅酸钠问题的技术方案,揭示了"C—JSTK"技术处理煤矸石的反应历程及提高氧化铝和二氧化硅提取率、降低碱损失率的影响因素,分析了废气、废液循环利用和废热分级利用的可能性,实现了资源的合理利用,达到了清洁生产的目的。     

酸浸提取煤矸石中氧化铝工艺优化及其动力学

以贵州盘县煤矸石为原料,采用单因素实验和正交实验方法,以浓硫酸为酸浸介质酸浸提取煤矸石中氧化铝,考察了酸浸反应主要影响因素,研究了浸出动力学. 结果表明,最佳酸浸提取条件为：酸矸质量比1.4,反应时间4 h,反应温度170℃. 该条件下氧化铝的浸取率达98.47%. 该酸浸反应过程符合收缩未反应核模型的粒径不变缩核模型,反应受界面化学反应控制,反应动力学方程为1-(1-x)1/3=kt,反应活化能为61.32 kJ/mol.     

从粉煤灰中提取氧化铝的工艺研究现状

阐述了粉煤灰进行精细利用的重要意义,介绍了近年来我国粉煤灰提取氧化铝的工艺及进展,简要评述了各工艺的特点、优缺点。     

酸浸法从高铝煤矸石中提取氧化铝的研究

试验分析了在用酸浸法从煤矸石中提取氧化铝的过程中,固液比、反应温度、盐酸浓度、反应时间、煤矸石活化时间、活化温度等因素对氧化铝浸取率的影响,并通过正交试验确定最佳条件,可使氧化铝提取率达到84%左右。     

从粉煤灰中提取氧化铝工艺的研究进展

就目前国内外由粉煤灰制备氧化铝(Al2O3)的方法分别从各制备工艺的特点、优点及其存在的问题等方面进行评述,并对其研究热点及其发展趋势进行了阐述.     

潞安矿区煤矸石用于氧化铝提取的研究

以潞安矿区所产煤矸石为研究对象,对该区16种煤矸石样品的工业成分、化学成分以及矿物成分进行了理化性质分析.在此基础上,采用盐酸酸浸法浸取煤矸石中的氧化铝.结果表明,在800℃煅烧活化后,氧化铝的平均溶出率可达到62.4%以上,消纳1 000kg煤矸石可得到131.6kg氧化铝,同时产生500kg SiO2含量约为83.9%的酸浸硅渣,使SiO2得到富集,可进一步用于制取白炭黑等硅产品,加大煤矸石的资源化利用.     

煤矸石提取氧化铝冷却制度的探讨

煤矸石是煤炭开采过程副产的一种伴生矿,反应活性较低,但是易于活化。因此,煤矸石利用之前必须进行活化,使微粒之间产生剧烈运动来破坏煤矸石稳定状态晶相,提高了煤矸石反应活性。当熟料冷却制度控制不当时,会使大量高活性的硅酸二钙存在,溶出时由于二次反应降低氧化铝溶出率。为了提高氧化铝的溶出率,减少高活性的硅酸二钙含量,用两段冷却保温制度。实验表明,熟料采用自然到1140℃保温15 min,再冷却到550℃保温20 min时,获得熟料氧化铝溶出率高达89.5%。     

加压酸浸煤矸石中氧化铝工艺及动力学研究

为解决实际生产中煤矸石浸出氧化铝耗酸量大和浸出时间长等问题,以贵州某地煤矸石为研究对象,以硫酸溶液为浸出介质,浸出率为指标,将以往的常压酸浸工艺改为加压酸浸工艺。研究在浸出过程中反应时间、反应温度、酸矸比和液固比对氧化铝浸出率的影响,获得了加压酸浸过程氧化铝的浸出动力学。结果表明:在反应时间为130 min、反应温度为150℃、酸矸比为1.3∶1、液固比为4∶1时,氧化铝浸出率达到99.32%,酸渣中SiO 2和TiO 2合计质量分数大于98%;120℃~160℃时,浸出过程符合固体产物层(残留层)内扩散控制的“未反应核减缩型”模型,反应活化能为30.62 kJ/mol。相比常压酸浸工艺,加压酸浸工艺不仅实现了煤矸石中Al 2O 3的高效浸出和酸渣中硅钛资源的高效富集,而且减少了反应时间、降低了反应温度和耗酸量,为煤矸石提取氧化铝资源综合利用开辟了新线路。     

从粉煤灰中提取氧化铝的研究现状

介绍了粉煤灰的组成,对近几年国内外从粉煤灰中提取氧化铝工艺的研究现状如酸法、烧结法、混合碱水热法等进行了综述,并根据现有工艺的优缺点提出今后研究重点和方向。     

贫铝矾土中提取氧化铝的工艺因素研究

探讨了原料配比、粒度以及配料烧结温度、时间等工艺因素对贫铝矾土中氧化铝的提取效率的影响。实验研究表明，采用自粉化工艺，可获得高纯超细氧化铝粉体，具有广阔的应用前景。     

粉煤灰提取氧化铝工艺方法研究

粉煤灰中氧化铝含量一般为17%～35%,部分地区氧化铝含量可高达40%～60%,可以作为氧化铝或铝土矿的后备资源储量。     

吸附法提取煤矸石中锂的工艺

平朔煤矸石中锂元素含量较高,寻找适合的提取方法具有重要的研究价值和应用前景。本文利用盐酸酸浸活化的煤矸石使锂溶到溶液中,采用自制的锰系离子筛对溶液中的锂进行吸附,实现锂的回收。主要考察了活化配比、活化温度、酸浸温度、酸浸体积、酸浸浓度等因素对煤矸石中锂浸出率的影响,通过单一控制变量法确定了最佳焙烧和浸出工艺条件,使锂的浸出率达到79%以上;研究了不同温度和时间对合成离子筛的影响,利用X射线衍射仪、扫描电镜、电感耦合等离子体发射光谱仪对离子筛晶型以及吸附性能进行表征,结果显示800℃下煅烧15h可以合成晶型完整的LiMn₂O₄尖晶石,且在溶液pH=14固液比1∶500时H型离子筛吸附容量达到了24mg/g;ICP数据处理结果表明H型离子筛对活化的煤矸石酸浸液中的锂吸附率达到了99%以上。     

从煤矸石中提取氯化铝的参数优化

探讨了从煤矸石中提铝的最佳操作条件。用正交试验确定了影响煤矸石中铝抽取率的七个因素的最佳取值范围。这七个因素是：矸石粒度，焙烧温度和时间，抽提液浓度，抽提温度和时间，抽提时的固液比     

从伯方煤矸石中提取SiO2的试验研究

以伯方煤矸石酸浸提取A12O3后的残渣为原料制备SiO2,讨论了反应温度、反应时间、碱渣比、液固比对SiO2浸出率的影响.实验结果表明,反应时间、碱渣比、液固比对SiO2浸出率影响较大.经正交试验确定了最佳工艺条件:反应温度90℃,反应时间90 min,碱渣比1.4,液固比3∶1,此时SiO2浸出率达56.37％.XRD分析发现,所得产品为非晶态白炭黑,与标准SiO2 XRD衍射图谱相比可知,实验得到的白炭黑孔多、比表面大.SEM分析表明,制得的白炭黑是由小颗粒团聚而成的不规则球形颗粒,平均粒度为250 nm左右,白炭黑颗粒与颗粒相互连接,形成三维的网状结构.     

从高硫煤矸石中提取硫铁矿的试验研究

通过对西南地区有代表性的煤矸石样品进行破碎分级及浮沉试验,确定25 mm为最佳破碎粒级;根据浮沉试验数据,预测当分选密度大于2.78 g/cm~3时,理论上可以获得硫品位在30%以上的硫铁矿。     

煤矸石焙烧活化-酸浸提取氧化铝的实验研究

从煤矸石中提取有价金属元素是实现煤矸石综合利用的重要途径之一。以高铁低铝煤矸石中的Al₂O₃为研究对象,采用焙烧法活化煤矸石,以盐酸为浸出介质,研究了焙烧温度、焙烧时间、酸浸温度、盐酸体积分数、酸浸时间和液固比(酸浸1 g煤矸石所用盐酸的体积)对活化物料煤矸石中Al₂O₃浸出的影响,并对煤矸石中Al₂O₃的浸出动力学进行了研究。其中,焙烧温度设置5个水平(550℃,650℃,750℃,850℃,950℃),焙烧时间设置5个水平(0.5 h, 1.5 h, 2.5 h, 3.5 h, 4.5 h),酸浸温度设置5个水平(60℃,80℃,100℃,109℃,120℃),盐酸体积分数设置5个水平(36%,43%,49%,57%,64%),酸浸时间设置5个水平(0.5 h, 1.5 h, 2.5 h, 3.5 h, 4.5 h),液固比设置5个水平(2 mL/g, 3 mL/g, 4 mL/g, 5 mL/g, 6 mL/g)。利用扫描电镜(SEM)和X-射线衍射...     

粉煤灰提取氧化铝工艺研究进展

对国内外采用粉煤灰提取氧化铝的工艺方法及研究进展进行了阐述,包括碱法烧结和酸浸法等工艺。文章从粉煤灰的结构和组成入手,通过对学者做过的实验和研究进行分析,分别从各种提取氧化铝工艺的优点和缺点等方面进行阐述,由此得出了今后粉煤灰提取氧化铝技术的研究重点和主要发展方向。以节能减排为指导政策,在完善碱溶法和酸浸法工艺的同时,加大碱溶法活化过程和酸浸法中多种氧化物提取的研究,降低酸浸法对设备的依赖,实现可持续发展。另外,还应该研究开发新的粉煤灰提取氧化铝的工艺,比如微波助溶等。