武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

湘钢1号高炉铜冷却壁破损机理研究

湘钢1号高炉铜冷却壁的主要破损形式是水管断裂和完全熔损。通过对破损铜冷却壁取样分析,初步探讨分析了铜冷却壁的破损机理。认为,原燃料变化频繁和高炉操作不稳定等原因导致渣皮不稳,铜冷却壁热面长时间暴露在高温煤气和炉料中,使铜冷却壁产生较大应力,在水管部位产生剪切力使水管断裂,而水管断裂后,采用卡死水管或穿金属软管等方式的冷却效果都较差,所以在铜冷却壁破损后期破损加剧,使得大量的铜冷却壁完全熔损。     

武钢7号高炉炉腹铜冷却壁损坏原因分析

在武钢7号高炉改造性检修期间,对6段铜冷却壁损坏原因进行调查分析.分析结果表明,5段风口铸铁冷却壁损坏,特别是风口冷却壁铸体被侵蚀掉,渣铁大量进入铜冷却壁背面,烧坏进水管,是6段炉腹铜冷却壁损坏的主要原因.采取对炉腹6段铜冷却壁进水冷面增加凸台的结构改进,并减小风口冷却壁上部厚度,增加风口带砖衬的厚度,可减少风口冷却壁和炉腹冷却壁损坏.     

唐钢1号高炉铜冷却壁水管损坏后的安全生产

对唐钢1号高炉铜冷却壁水管损坏后的安全生产进行了总结。铜冷却壁水管破损的原因,主要是炉役后期高炉炉型变化、冷却强度不够、边缘煤气流波动频繁等。在炉腹冷却壁水管损坏的情况下,为了保证炉役后期的安全生产,1号高炉从设备改造和操作优化两个方面对高炉生产进行了调整,采取了提高鼓风动能、增强冷却强度、调整操作制度、对重点部位进行监护等措施,确保了高炉的稳定顺行,延长了一代炉龄,燃料比由540kg/t逐步下降在535 kg/t,取得了较好的技术经济指标。     

鞍钢3号高炉铜冷却壁破损调查

对鞍钢3号高炉铜冷却壁破损原因进行调查分析,认为渣皮稳定性差,铜冷却壁直接受到高温炉料、煤气流冲击造成磨损和氢脆侵蚀形成裂纹,是铜冷却壁破损的主要原因。     

高炉铜冷却壁取样研究及破损原因分析

 在整个高炉结构中,炉身下部至炉腰炉腹位置是影响高炉寿命最薄弱环节之一,铜冷却壁应用该区域可形成“渣皮”作为永久性炉衬,有效延长高炉中部寿命,实现了高炉高效和长寿的统一。然而,在生产实践中渣皮频繁脱落,铜冷却壁热面裸露,导致铜冷却壁大面积破损,严重影响生产。针对鞍钢某高炉铜冷却壁破损情况进行了简单的介绍;采用金相分析、扫描电镜及能谱分析和化学分析方法,对破损的高炉炉腰段铜冷却壁进行取样研究。研究结果表明：在高炉内服役过程中,铜冷却壁中氧含量偏高,在受到高温煤气流冲蚀后,在其热面产生了“氢脆”现象,这是造成铜冷却壁破损的根本原因。提出了防止铜冷却壁破损的建议。     

酒钢2号高炉炉缸冷却壁水温差升高后的对策

针对酒钢2号高炉炉缸局部冷却壁水温差异常升高的现象,通过采取钒钛矿护炉、提高冷却强度、风口喂线、堵风口控制冶炼强度和调整风口布局控制煤气流分布等措施,高炉实现安全稳定运行,技术经济指标持续改善。     

武钢5号高炉炉体破损调查研究

对武钢5号高炉（3200m^2）大修停炉破损调查结果进行分析，重点考察了内衬和冷却壁的破损状况。5号高炉球墨铸铁冷却壁制造质量好，在采用软水密闭循环冷却的条件下，水管腐蚀、结垢比不用软水的高炉大为减轻，水管破损率低。炉缸、炉底交界处仍是侵蚀最严重部位，最小残存炭砖厚度仅有280～300mm。为减缓炉缸、炉底炭砖侵蚀，应采用高热导率的微孔、超微孔炭砖，提高炉缸、炉底的冷却强度，并采取措施减轻碱金属和锌的危害。     

武钢1号高炉炉腹炉身破损调查

对武钢1号高炉炉腹炉身破损调查进行了分析总结。认为,炉腹冷却壁破损的主要原因在于所采用的球墨铸铁冷却壁性能欠佳,冷却壁镶砖选材和炉腹冷却壁结构设计不够合理;炉腰、炉身采用的铜冷却壁,在高炉生产10年后依旧保存完好,未出现严重的烧损,表明采用的铜冷却壁完全能够满足高炉长寿的要求。     

宣钢1号高炉长寿高效生产实践

对宣钢1号高炉长寿高效生产实践进行了总结,通过提升原燃料质量;优化上、中、下部调剂,保持炉缸工作均匀活跃,煤气流分布合理稳定,维护合理操作炉型;严格控制K、Na、Zn等有害元素含量;采取定期炉体灌浆,减少炉缸气隙等一系列措施,控制住了炉体冷却壁水管破损增加及炉缸侧壁温度超标的趋势,实现了高炉长寿高效生产。     

宝钢3号高炉停炉后的破损调查及长寿经验

宝钢3号高炉停炉后,从本体上部的炉喉部位到下部的炉缸部位,进行了全面的破损调查分析。3号高炉第一代炉龄达到近19年,单位炉容产铁量高达1.57万t/m^(3),是目前国内4000m^(3)级以上的最长寿大型高炉。其长寿的主要经验是,当炉体冷却壁侵蚀较快并有水管破损时,要及时在操作技术和设备等方面进行改进,如:安装微型铜冷却器,维持合理的渣皮厚度;提高和控制好冷却强度;更换炉身中下部破损冷却壁等.     

邯钢8号高炉铜冷却壁破损情况调查

对邯钢8号高炉铜冷却壁的破损情况进行了调查,并提出了延长铜冷却壁寿命的一些措施。破损调查发现,从6段炉腹上部1/3到7段炉腰中下部2/3,高度约3 m的整个环带磨损都非常严重,该部位破损的主要原因是由于渣皮不稳,铜冷却壁经常受到炉料与气流磨损所致,而设计问题也是导致磨损的另一原因;9段炉身下部较完好,只有少量破损,此部位破损的原因,主要是由于冷却壁变形,向炉内凸出导致的磨损。8号高炉实践表明,生产中及时安装微型冷却器与硬质压入是铜冷却壁破损后的有效补救措施。     

本钢7号高炉炉缸破损调查分析

本钢7号高炉炉缸2段冷却壁热流强度最高达213MJ/(m^2·h),且7～10段铜冷却壁漏水严重,被迫停炉大修。停炉大修期间进行了破损调查,结果表明:炉缸侵蚀呈"象脚"状;侵蚀最严重的区域为2～5号风口下方,炭砖最小残厚340 mm;热流强度最高区域为26～27号风口下方,热流强度213 MJ/(m^2·h),炭砖最小残余厚度390 mm。     

梅钢4号高炉空料线停炉操作实践

对梅钢4号高炉空料线停炉操作实践进行了总结。停炉前,对4号高炉下部区域的铜冷却壁与铸铁冷却壁进行了各自分开供水的改造,控制损坏较严重铜冷却壁的漏水量,调整炉况并活跃炉缸、清洗炉墙,在采用高压回收煤气的停炉过程中,通过调节炉顶打水量、风量、氮气量、顶压等严格控制炉顶温度及煤气H_2含量的变化,避免了高炉空料线过程中发生爆震现象,实现了高炉稳定、快速、安全、顺利停炉。停炉后风口中心区域只有很小的焦炭堆包,未发现大块渣铁和明显渣焦熔合物,停炉效果良好。     

邯钢8号高炉铜冷却壁破损诱发炉况失常的处理

邯钢8号高炉炉腰、炉身部位的铜冷却壁快速、集中破损,严重破坏了高炉正常的操作炉型,并诱发煤气流分布失常,最终导致了炉况的严重失常。为此,以建立合理的炉型为目标,在铜冷却壁破损集中区域大量安装微型点式冷却器和炉腰环带灌浆造衬修复炉型的同时,配套调整上部布料制度和下部送风制度,强化中心气流,稳定边沿气流,通过近3个月的摸索、调整,最终使高炉回归顺行状态。     

首钢2号高炉强化冶炼炉缸水温差的控制

首钢2号高炉在炉缸2、3层冷却壁水温差升高后,通过及时采取压入硬质料、提高冷却水压力、堵风口、控制炉前出铁、用钛矿护炉、控制初始煤气流等措施,把水温差控制在合理的范围,使炉缸活跃,炉内顺行,炉况稳定性增强,同时坚持强化冶炼,走出了一条强化冶炼条件下控制炉缸水温差的成功之路.     

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计主要采用了薄壁高炉,设计内型即为操作内型;炉缸内衬配置热压小块炭砖,炉缸象脚侵蚀区设铜冷却壁,炉腹下部采用三段铜冷却板过渡,炉腹至炉身下部设容易挂渣的镶砖铜冷却壁,冷却采用高压净环水与纯水密闭循环系统相结合,水系统分段串联。     

安钢2号高炉炉缸冻结事故的处理

安钢2号高炉因软水供水总管焊缝突然爆裂被迫紧急休风,导致铜冷却壁水管断裂发生大量漏水,最终造成炉内积存大量渣铁、风口前黏结4m厚渣铁层的炉缸冻结事故。炉缸冻结的处理过程分为休风处理风口铁口阶段和送风恢复炉况阶段。在送风阶段,为加快炉况恢复,采用了打破常规的炉内操作综合调整手段,主要操作特点是富氧快、富氧率高,喷煤快,开风口快,分批、集中、足量加入净焦,送风后仅用4天多的时间,炉况基本恢复正常,并实现了风口零烧漏。     

鞍钢7号高炉大修改造设计

鞍钢7号高炉大修改造设计中采用了烧结矿分级入炉与小块焦回收、串罐水冷无料钟炉顶、铜冷却壁与双层水管镶砖冷却壁、软水闭路循环冷却、炉体薄炉衬结构、微孔炭砖与陶瓷杯复合炉缸炉底结构、平坦化出铁场、外燃式热风炉与双预热系统、嘉恒法水渣处理装置、塔文煤气洗涤系统和TRT余压发电等新技术和新工艺,高炉投产后生产稳定顺行,主要技术经济指标均达到设计值。     

邯钢5号高炉冷却壁破损及维护实践

1 概述 邯钢5号高炉(1260m~3)从炉底到炉身共设13段冷却壁,炉底、炉缸为4段,光面冷却壁,壁厚170mm;炉腹以上5～13段为带肋冷却壁,壁厚260mm,其中炉腰以上第六、七、八、九、十一、十三段为带凸台冷却壁,凸台水管为φ50 mm×6 mm,水管走向为“∞”字形。每块冷却壁本体水管φ70 mm×6 mm 4根(第四段风口区为3根),冷却壁第三、四段和十一、十二、十三段材质为灰铸铁,其它各段为球墨铸铁。炉体冷却系统采用软