弯管热流道模具的旋转抽芯脱模设计

根据汽车油箱连接管塑件的结构特点和技术要求，设计了一副复杂抽芯的注塑模具，采用三种不同的抽芯方式。采用普通侧向抽芯机构，解决塑件出模方向单向倒扣的脱模问题。采用二次侧向移动滑块抽芯组合机构，解决塑件出模方向多向倒扣的脱模问题。采用一次侧向移动滑块抽芯+一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯组合机构，解决了塑件出模方向多向倒扣及狭长形90°圆弧倒扣的脱模难题。设计的二级热流道直接进胶方式使模具生产时保压压力减少15%以上，成功解决塑件变形、翘曲的问题。多层次的水路设计使模具的成型生产效率提高了10%。模具在实际生产过程中各种抽芯机构运行平稳可靠，塑件的成型品质良好，符合实际生产要求。     

薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件注塑模具设计

针对某办公设备上的薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件为研究对象，根据塑件深腔、薄壁、脱模斜度小的结构特点和适用于大批量生产的技术要求，设计了一副包含：定模芯入子优先抽芯结构、动模芯入子优先抽芯结构和四边滑块侧向抽芯结构的复杂注塑模具。模具设计采用四边滑块侧向抽芯机构，解决塑件两侧脱模方向倒扣及塑件表面脱模斜度小、高度方向太深易黏定模的问题，同时可以优化分型面结构，提高加工效率；模具设计的定模芯入子优先抽芯结构，通过在两处环形筋位处设置的前模芯镶件入子，利用镶件的排气特性，解决定模侧两处环形深的筋位在注塑成型时易出现困气、烧焦及填充困难的问题，通过优先抽芯前模芯的镶件入子，解决此两处深的筋位黏模的问题；模具设计的动模芯入子优先抽芯结构解决了塑件深腔、薄壁结构包紧力过大顶出困难的问题，利用动模芯入子的优先抽芯结构，先脱出动模型芯，即可轻松顶出塑件同时不会造成顶出变形。针对塑件成型时易出现的问题，经过模具结构优化设计，模具在后续实际生产中表现优异、符合预期。     

轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计

针对罩壳塑件自动化注塑生产塑件上3种特征脱模困难的问题,设计了一种两板模模具,模具浇注采用香蕉型浇口进行浇注。模具分2次分型打开,一次用于前模先抽芯机构的抽芯驱动,一次用于塑件模腔的打开和同步完成塑件外壁倒扣的侧抽芯脱模。为实现前模抽芯机构先抽芯功能,模架上在定模一侧加装了油缸驱动的顶板机构,该机构用于驱动前模内壁倒扣前模弯销驱动内收抽芯机构的弯销来驱动型腔内的内抽芯滑块来实现塑件内壁上倒扣的先抽芯脱模;塑件外壁倒扣的脱模采用斜导柱驱动滑块来实施侧面抽芯脱模,斜孔则采用油缸驱动斜型芯抽芯来脱模。模具结构布局设置合理,机构设计巧妙,有较好的工程设计参考意义。     

汽车保险杠装饰条塑料精密模具设计

根据汽车保险杠装饰条的外形曲折多弯、形状细长、侧边扣位多的结构特点和外表面不允许有注塑痕的技术要求,模具采用一腔一模布局,通过Moldflow模流分析优化,设计了"热流道+冷流道+内表面进浇"的浇注系统,保证塑件注射成型和表面精度满足要求;"滑块+斜顶"的抽芯机构解决了塑件不同方向扣位结构的成型问题;"油缸+直推杆+斜...     

玩具罩壳多腔三板两次顶出热流道注塑模设计

结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产.使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题.根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构.为保证模具自动化...     

多种抽芯机构脱模的护帽注塑模设计

分析了摄影器材上的功能塑件——护帽的结构工艺性,合理设计了侧向长孔的液压外抽芯机构、外螺纹弯销抽芯机构、带斜向侧凹的内收式内滑块抽芯机构以及旋转脱内螺纹机构、二次脱模机构。试模结果表明:该模具结构新颖合理,生产效率高,对类似塑件的模具结构具有重要的示范借鉴作用。     

滤清器外壳复杂侧抽芯注塑模设计

根据滤清器外壳的外观要求与结构特性,设计了该塑件的侧抽芯注塑模。模具采用三板式结构,一模一腔侧浇口进料的浇注形式。为实现多方位抽芯,外侧抽芯采用定模滑块和动模滑块侧向抽芯机构,内壁抽芯采用斜顶机构。采用动、定模均匀布局冷却管道的方式,确保模具的冷却效果。实践证明,该模具生产效果良好,对企业设计同类注塑模具有一定的指导意义。     

新型斜抽芯注塑模

给出了生产斜支架塑件的新型钢丝绳一滚轮斜抽芯注塑模实用结构，论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用钢丝绳一滚轮抽芯机构实现斜支架塑件的斜向抽芯，模具还设有冷却系统。模具结构紧凑，工作可靠，成型塑件质量好。     

异型羊角套盖双圆弧滑块抽芯机构与模具设计

介绍了一套异型羊角套盖塑件注塑成型抽芯机构及其模具结构。针对塑件内部为羊角型圆弧弯管空心的特征,且其模具布局为一模多穴的实际抽芯要求,设计出特殊的点浇口与侧浇口相结合的浇注系统以及双圆弧滑块抽芯机构,完成了塑件的自动脱模,克服和改进了现有模具单腔设计生产效率低下的不足,简化了模具结构且易加工,降低了模具生产制作成本。实际生产表明,该模具结构设计合理,工作稳定可靠。     

斜扣手深腔抽屉的注射模设计

分析了斜扣手深腔抽屉的工艺特点,阐述了该塑件注射模的结构设计和工作过程。结合模流分析结果确定了浇口位置;采用斜顶内抽芯机构和液压外抽芯机构实现扣手位的成型和顺利脱模;设计了多股循环冷却水路,塑件得到均匀冷却。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定。     

汽车后扰流板内外板热流道注塑模具设计

通过对某汽车后扰流板内外板的结构特点和使用要求进行分析,设计了一套一模两腔的热流道注塑模具。该模具采用5点顺序整体式热流道系统、"热流道转冷流道"结构,对作为外饰件的外板创新性地采用"斜顶出流道"结构解决其进胶难题。考虑到两塑件侧孔和侧凹等特征较多的特点,分别设计了6个斜导柱外抽芯机构、7个斜顶内抽芯机构,实现两塑件的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针+氮气弹簧"推出方式。实践证明,该模具结构设计先进合理、运行可靠,生产的塑件能够满足使用要求。     

电动摩托车电池盒护盖注塑模设计

通过对某电动车电池盒护盖两塑件的结构特点和使用要求的分析,设计了一套1模2腔的注塑模具,重点介绍了模具浇注系统、侧抽芯机构、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用搭接式扇形浇口进浇、斜导柱内侧抽芯机构、冷却水道结合隔水板进行冷却、直推块推出。实践证明,该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

汽车弯管接头注塑模具设计

分析某汽车弯管接头塑件的结构特点，结合其外观及性能要求设计了一副包含定模和动模抽芯机构，定距优先开模机构，开合模顺序保护装置和强制合模机构的复杂注塑模具，通过采用定模斜滑块抽芯机构成功解决了塑件定模侧向倒扣问题；针对塑件翻边结构上外观表面可能会出现纹路脱伤和碰穿孔批锋的问题，采用侧边分型斜向抽芯的方式解决。定距优先开模机构为抽芯顺序提供有效保障；强制合模机构避免合模时定模滑块与动模滑块出现撞模现象；两者与开合模顺序保护装置相配合保证了模具生产的安全性和稳定性。     

汽车门把手装饰圈热流道注塑模设计

介绍了汽车门把手装饰圈热流道注塑模实用结构,论述了工作原理。该模采用侧浇口、一模两腔,运用NX/CAD完成了塑件分型面设计,创新设计了斜顶、内抽芯和组合滑块等模具结构特征;借助MPI创建了直管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注塑成型参数以指导模具实际生产。该模具可实现自动操作。     

同步轮塑件精密注塑模具设计

通过对同步轮塑件的结构工艺分析,设计出精密注塑模具。塑件采用一模四腔、点浇口的成型方案,模具型腔重要尺寸的计算需考虑模具制造误差、磨损误差,选择合适的模具分型面以保证塑件的形位公差,采用楔面定位结构来消除侧抽芯滑块配合间隙对侧抽芯镶块定位精度和刚度的影响,增设支撑柱和精密定位锁扣以加强模具的总体刚度和合模精度。     

轿车进气弯管多向复合抽芯模具结构设计

利用Moldflow模流分析软件,对某型号轿车的进气弯管进胶点进行了分析,获得了进胶点优选区域,结合注塑工艺,选取某一特征点进行验证分析,软件验证效果良好。将模具主分型面,选择在弯管的中心线上,弯管外形通过开模直接成型。设计了复合抽芯,解决了安装孔中心线与弯管中心线不共线的问题;设计了扣接位成型件,由成型件制造精度决定扣接位精度,避免了合模误差。针对抽芯空间不足,设计了拨叉抽芯,优化了模具整体结构;通过斜导柱侧向抽芯,减小了型腔对制品的包紧力,避免了顶出后制品表面留白。     

汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。     

大型注塑模具设计经验与技巧

以某电冰箱透明储物柜注塑模具为例,简述了大型注塑模具的设计经验与技巧。模具采用液压油缸进行外侧斜向抽芯,采用分体式斜顶进行内侧斜向抽芯,采用气压和推块联合推出塑件。模具侧向抽芯机构复杂,冷却系统设计合理。实际运行表明,成型周期和塑件质量符合客户要求。     

电器罩主型芯先抽芯三板四次开模注塑模设计

在优化塑件整体成型方案的基础上,以模具主型芯的先抽芯作为设计主线,设计了电器罩塑件的四点点浇口三板注塑模具结构.模具的开模动作共分四次,第一次用于主型芯的先抽芯,第二次用于塑件与流道废料分离,第三次用于流道废料脱模,第四次用于模腔打开.模具中,设计了五个抽芯机构,包括一个主型芯先抽芯机构,四个侧面滑块抽芯机构;四个滑块...     

基于UG的电吹风圆扁风口塑件工业造型与注塑模具设计

运用UG软件对电吹风产品的圆扁风口塑件进行了外观工业造型和注塑模具结构的设计。依据塑件的形状特点,设计了其一模两腔侧浇口两次开模两次顶出注塑模具。模具结构中,模板的第一次打开用于动模侧中央型芯镶件的先抽芯,第二次打开用于塑件型腔侧型腔镶件及哈弗滑块的抽芯;顶出板的两次顶出中,第一次顶出用于塑件与中央型芯镶件的完全脱离,第二次用于内抽芯滑块的内抽芯驱动,以实现塑件的完全脱模。针对模具滑块内收抽芯机构的设计,运用一次开模、两次顶出的组合驱动,实现了塑件内壁的自动抽芯脱模,有效降低了模具的制造成本。模具结构布局合理,机构设置精巧恰当,实现了塑件的自动化注塑生产。