改进电渣工艺对大截面M2高速钢的影响

选取?100 mm(常规工艺生产)和?120 mm(电渣工艺改进)的大截面M2高速钢为研究对象,比较2种规格的M2高速钢不同部位的碳化物和硬度、抗弯强度,分析改进电渣工艺对大截面M2高速钢中碳化物和性能的影响。结果表明:2种规格的大截面M2高速钢淬-回火态的硬度在不同部位的差异均较小,但与常规工艺生产的?100 mm大截面M2高速钢相比,电渣工艺改进后的?120 mm的M2高速钢组织均匀性好,碳化物条带宽度降低、网状特征减弱,各部位的抗弯强度差别较小。     

奥氏体化保温时间对高速钢工作辊组织和耐磨性的影响

制备了高碳高钒系高速钢辊环，通过SEM、EDS、XRD分析以及硬度测量研究了奥氏体化保温时间对高碳高钒系高速钢轧辊材料的组织和耐磨性的影响。结果表明，随着奥氏体化保温时间的增加，在铸造过程中形成的M3C型碳化物逐渐溶解或向M2C型碳化物转变；MC型碳化物在晶内逐渐析出，且随着奥氏体化保温时间的延长逐渐圆整为粒状或棒状。在奥氏体化保温过程中，M2C型碳化物按如下公式发生分解：M2C＋γ-Fe→MC＋M6C；未溶的大块M3C型共晶碳化物是高速钢试样耐磨性差的原因，随着奥氏体化保温时间的增加晶内不断析出的MC型碳化物是高速钢试样耐磨性提高的主要因素；长度〈100μm、宽度〈20μm的条状碳化物在磨损过程中不易脱落。     

电渣重熔M2高速钢共晶碳化物控制研究

采用普通电渣重熔工艺和新型抽锭式电渣重熔工艺制备M2高速钢,研究了熔池深度与局部凝固时间等参数对高速钢铸锭共晶碳化物形貌和类型的影响.结果表明,电渣重熔工艺不改变碳化物类型,两种工艺制备的M2铸锭都存在M6C、MC、M2C三种类型的碳化物.抽锭式电渣重熔工艺通过有效控制电渣锭直径(D=120 mm)、熔速(11 mm/min)及熔池深度(h=50 mm),减少局部凝固时间,促进平直层片状共晶碳化物转变为离异棒状、粒状碳化物,碳化物平均晶粒尺寸小于50 μm.加快冷却速度会降低组织中共晶碳化物的质量分数,同时也会降低共晶碳化物中强碳化物形成元素如W、Mo、V的含量,使更多碳化物及合金溶于基体中.     

高碳低合金钢NC6宽扁坯断裂分析及工艺改进

NC6的生产流程为电炉→LF→VD→模铸8t扁锭→1,050轧机轧制150×815mm扁坯→二平二立可逆式宽扁轧机轧制8～60×810mm宽扁钢。150×815mm轧坯在缓冷退火后发生整炉断裂。经分析得出,加热温度偏高使得晶粒粗大、梯度偏大引起的热应力和组织应力、终轧温度过高及轧后冷却不当使得二次碳化物呈网状析出是坯料断裂的主要原因。通过减少钢锭偏析程度、优化加热温度和升温速度、控轧控冷,有效遏制了坯料断裂缺陷的发生。     

M2高速钢共晶碳化物形态与稳定性研究

采用不同尺寸模具浇注了M2高速钢,研究了冷却速度变化对其铸态组织特别是共晶碳化物形态、结构的影响规律.结果 表明,当铸锭直径尺寸减小时,冷却速度加快,高速钢碳化物分布更均匀,M2C碳化物形态由片状变成纤维状.与片状碳化物相比,纤维状碳化物稳定性更低,加热时更容易分解,使碳化物明显球化、尺寸显著减小,提高了高速钢组织均匀...     

粉末冶金高速钢的热处理工艺及性能

1概述高速钢广泛用于工具制造业，是重要的刀具材料之一。但传统的冶炼、铸使、锻轧等生产工艺容易产生碳化物偏析，一次碳化物尺寸为2～12μm，用粉末冶金工艺生产的高速钢一次碳化物平均尺寸为2μm，最大5μm，从根本上解决了高速钢碳化物较粗大及分布不均匀的问题。尤其引人注目的是粉末冶金法能够生产一般铸造、锻造法难于或不能生产的高合金含量和高氮含量的高速钢。因此，自1948年苏联拉可夫斯基（B．C·PaKoI3ckuA）采用高速钢属热压成粉末冶金高速钢［‘］以来，试验研究和工业化生产都有了蓬勃的发展。相应地，粉末冶金高速钢热…     

双辊薄带连铸技术研究

双辊薄带连铸工艺是冶金领域的一项前沿技术,具有流程短、能耗低、金属收得率高、生产周期短、能减少轧机轧制道次、有效提高轧机作业率等特点.本文简述了双辊薄带连铸技术在国内外的发展状况,介绍了相关工艺和组织性能、数学模型的研究.该技术简化了冶金薄材生产工艺,节约设备投资, 在高速钢、有色金属和不锈钢产品制备中具有重要作用.     

喷射成形高速钢热处理过程中碳化物的演变

研究了喷射成形高速钢在热处理过程中碳化物的演变。结果表明,使用喷射成形工艺生产高速钢可消除偏析,获得均匀微观组织和碳化物分布,喷射态组织由片状M2C碳化物和均匀分布的球形MC碳化物组成。锻造退火后,亚稳态M2C碳化物完全分解为M6C和MC碳化物。淬火后组织为马氏体、残留奥氏体与未溶碳化物,高温回火后,大量细小弥散的二次碳化物从基体中析出,产生二次硬化效应,使材料具有极高硬度和良好冲击韧性。热处理后喷射成形高速钢具有优异的使用性能。     

基于温度控制的中低合金钢线材轧线生产M2高速工具钢的有限元模拟与可行性分析

为探究在中低合金钢线材轧制产线上生产M2高速工具钢的可行性，采用Gleeble-3500试验机对连铸M2高速工具钢进行高温拉伸性能测试，并采用有限元分析软件Deform中的Shaperolling模块，对某特殊钢厂的中低合金钢高速线材生产线进行建模，模拟分析该产线轧制M2高速工具钢的温度及轧制力。结果表明：连铸M2高速工具钢合理的热加工温度范围为800～1200℃,通过适当降低轧制速度、调整精轧机前水箱冷却强度、控制轧件进入精轧机的温度以及加大精轧机段的水冷强度等方式，使工艺具备可行性。此外，由于轧制M2高速工具钢所需的轧制力远高于中低合金钢，所以还需要对轧机载荷能力进行校核。     

高钨高速钢轧辊的研究和应用

普通合金铸铁轧辊硬度低、耐磨性差，而硬质合金轧辊尽管具有优异的耐磨性，但成本高，且脆性大，使用中易开裂和剥落。以高碳高钨高速钢为主要合金成分，采用离心铸造方法，开发了耐磨性能优良的高速钢轧辊，并着重解决了离心铸造高速钢轧辊生产过程易偏析和产生裂纹的难题。高速钢轧辊硬度达63～65HRC，辊面硬度差小于2HRC，冲击韧度大于14J／cm^2。用于高速线材轧机预精轧组和棒材轧机精轧机组，使用寿命比合金铸铁轧辊提高6～10倍，接近硬质合金轧辊水平。     

Nb对喷射成形M3型高速钢组织和性能的影响

为了利用NbC的高硬度和高热稳定性,并避免其在凝固过程中的过分长大,采用喷射成形快速凝固技术制备了M3型高速钢和以Nb代V的M3型高速钢.利用SEM,EDX和XRD等方法研究了Nb对喷射成形M3型高速钢沉积态组织的影响;利用SRV高温摩擦磨损试验机和三维白光干涉表面形貌仪研究了Nb对喷射成形M3型高速钢摩擦磨损性能的影响.结果表明,用等原子分数的Nb替代V,可大幅增加沉积态中一次MC型碳化物.减少一次M₂C型碳化物,同时由于喷射成形高冷速的作用,使得MC碳化物尺寸减小,分布更弥散:这些MC型碳化物的存在是M3型高速钢的抗磨粒磨损性能提高的主要原因,但其对抗氧化性能并无贡献,在高载荷时抗氧化剥落磨损能力增加不明显;Nb对提高M3高速钢回火稳定性也有明显的作用.     

高碳钢82B线材的质量改进

为了解决用连铸坯直接轧制的大规格高碳线材易脆断，性能偏低问题，进行了试验研究，通过成分分析，金相组织检验，硬度测试等方式，分析了影响线材质量的原因，并在生产中采取了相应措施，使武钢率先采用连铸坯一火成材工艺生产大规格Φ12．5mm82B线材获得成功。     

喷射成形技术在高速钢中的应用

概述了喷射成形技术的国内外研究进展及其在高速钢中的应用优势和挑战,展望了喷射成形技术的发展方向。采用喷射成形技术制备了9V高钒高速钢,获得了均匀细小的等轴晶粒组织,解决了高速钢生产中易出现的成分偏析、组织不均匀和网状碳化物等问题。材料经热等静压处理后致密度提高到99.4%,组织更加均匀,有利于获得优异的力学性能。该技术制备流程短,可作为高合金化钢的高效、低成本的生产工艺。     

复二重线材轧机的改造方案探讨

国内线材轧机采用的坯料多为50～65mm方坯,少数采用90mm方坯,坯料单重小,且由钢锭经初轧开坯再经小型轧机轧制的两火成材,能源和金属消耗高。当前轧钢发展的趋势是逐步减少初轧开坯工序,直接使用连铸坯,实现一火成材,降低能耗,提高收得率。一般连铸坯断面为90～150mm方坯,120mm的方坯较多。但是,目前国内的线材轧机多数不能与之相适应。现结合我厂的情况,就我们的想法和实践谈一点意见。     

离心铸造高硼高速钢辊环组织及性能研究

针对高速钢轧辊生产成本高的问题,设计一种用廉价硼元素部分取代昂贵合金元素的新型耐磨材料,离心铸造出辊环.借助扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)等手段对高硼高速钢辊环组织进行了研究,为高硼高速钢复合轧辊生产奠定基础.结果表明:铸态高硼高速钢辊环组织由马氏体、少量残余奥氏体及硼碳化物组成,硼碳化物由M2(B,C),(W,Mo)2(B,C),M3(B,C)以及M23(B,C)6组成,呈鱼骨状、筛网状和块状沿晶界分布;快速冷却下,辊环径向上合金元素无偏析.经1 050℃水淬后,共晶硼碳化物形貌和分布没有变化,部分二次硼碳化物溶解,局部有断网现象,基体中出现细小、弥散的二次析出物,经525℃回火后数量明显增加.热处理后,硬度达到HRC60.8,冲击韧性可达到8.4 J/cm2.     

热处理对大规格M2高速钢组织和性能的影响

研究了Ф180 mm的大规格M2高速钢在不同热处理工艺条件下的组织和性能,分析了不同淬火温度下碳化物的溶解以及长大趋势,奥氏体晶粒的长大情况。通过实验制定出Ф180 mm规格高速钢的热处理工艺。     

PC钢棒用30MnSi热轧盘条的研发

介绍了龙钢采用150 mm×150 mm连铸坯试制PC钢棒用30MnSi热轧盘条的过程。通过采用转炉冶炼、LF精炼、全保护浇注、高速线材控轧控冷等工艺技术,龙钢公司成功生产出了纯净度高、夹杂物含量低、晶粒细小、力学性能好的质量优良、符合国标的PC钢棒用30MnSi热轧盘条产品。     

淬火处理对轧辊用高硼高速钢组织和性能的影响

利用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射、硬度计及MM-200磨损试验机,研究了淬火温度对轧辊用高硼高速钢显微组织和性能的影响。结果表明,高硼高速钢的铸态组织由马氏体、铁素体、珠光体和沿晶界呈连续网状分布的共晶硼碳化物组成,共晶硼碳化物主要是M2B和M7(C,B)3;随着淬火温度的升高,基体全部转变成为马氏体,并有二次硼碳化物M23(C,B)6析出;高硼高速钢的硬度和耐磨性随着淬火温度的升高而明显增加,在1150℃淬火时硬度最高、耐磨性最好。     

日本开发出大单重扁平线材生产技术

日本高周波钢业公司富山厂轧制作业线进行了改造 ,并开发出了大单重扁平线材生产技术。日本有轧制单重达 5 0kg扁平线材的实际成绩 ,此次可轧制单重达 2 0 0～ 3 0 0kg扁平线材 ,尚属首创。扁平状钢材和轧棒钢一样呈直线状轧制后 ,切成定尺供应。因此 ,用户在拉拔加工时不能连续作业。该公司的大单重扁平线材 ,可对其进行与通常线材同样的热处理、酸洗和薄膜处理等 ,可原样进行拉拔加工 ,因而大幅度提高了生产率和成材率。大单重扁平线材单重为 2 0 0～ 3 0 0kg,目标单重可增至40 0kg;厚度为 4 0～ 6 0mm ,宽度 2 4 1～ 3 4 2mm。日本开发出…     

M2高速钢工业铸带中共晶碳化物及其演化

在工业机组上制备了M2高速钢铸带,采用扫描电镜和透射电镜研究了热处理和热轧对铸带中的共晶碳化物特征的影响.结果表明:双辊薄带连铸工艺可以获得共晶碳化物尺寸细小、分布均匀的高速钢铸带,铸带中存在较多的M2C亚稳相碳化物;热处理后M2C碳化物分解生成M6C和MC碳化物,碳化物得到进一步细化;由M2工业铸带直接热轧而成的薄带中仍存在一些呈断续网状分布的碳化物,先进行合适的热处理再进行热轧对M2工业铸带更为合适.