汽车IMD内饰面板成型工艺优化研究

以某汽车模内转印(IMD)内饰面板为研究对象,建立了基于Moldflow的内饰板仿真模型。通过Box-Behnken Design(BBD)试验和响应曲面法分析翘曲变形的影响因素,建立了翘曲变形与各工艺参数值之间的映射关系。利用粒子群优化算法(PSO)对响应曲面模型进行全局寻优,求解得出最优工艺参数组合及所预测的最小翘曲变形值。按照最优工艺参数值进行模拟,验证算法的准确性。最后通过实际注塑成型与翘曲变形测量实验,验证仿真优化结果与实际变形趋势的一致性。     

汽车内饰注塑工艺优化、数值模拟及缺陷分析

主要介绍了聚丙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料以及其它高分子材料的汽车内饰件的生产工艺对制件质量的影响,通过工艺优化、数值模拟和缺陷分析,设计出合理的浇注系统和冷却系统,得到最佳的加工工艺,从而提高制件的美观度、降低制件的尺寸收缩、翘曲变形、熔接痕等缺陷的产生,还对数值模拟在汽车内饰件生产工艺优化方面的发展进行了展望.     

注塑成型组合型腔数值模拟与工艺优化

对某游戏机组合装配件进行了结构工艺分析,结合Moldflow最佳浇口位置分析结果,确定了模具浇口位置,设计了浇注系统与冷却系统.建立了模流分析有限元模型,利用Moldflow进行了塑件组合型腔成型过程数值模拟分析.结果表明,组合型腔采用平衡流道系统结构,存在熔体充填不平衡的问题,对成型参数熔体温度、流动速率、保压压力等...     

Moldflow在汽车内饰板注塑成型工艺参数优化中的应用

以汽车内饰板为研究对象,设计合适的浇注系统,优化填充时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数,利用CAE技术和Taguchi正交试验法,通过模拟实验得出不同工艺参数组合下的翘曲变形量。通过均值分析、极差分析和方差分析研究各个工艺参数对翘曲变形量的影响,得到一组较为理想的工艺参数组合,使得翘曲变形量得到优化。     

注塑成型数值模拟与实际成型工艺的差异性分析及研究

以企业实际缺陷制品为研究基础,通过分析实际成型工艺条件对模流分析精度的影响,强化模流分析工艺条件的输入输出,从而控制实际成型时的扰动误差.首先运用UDE试验设计找到最佳工艺参数组合,进而通过对Ram曲线拟合和保压曲线优化,得到最优的体积收缩率分布.结果表明,差异性分析有助于指导实际生产,改善了企业该产品缩痕缺陷并成功生产.     

基于Moldflow电机外壳注塑成型质量分析

电机外壳一般通过注塑成型制得,对电机起保护作用。文章通过Moldflow软件对制件成型过程进行模流分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应变量,以制件的翘曲变形量为响应目标建立响应面模型,通过回归方程以及方差分析对制件的成型工艺参数进行优化。结果表明：当模具温度为70℃、熔体温度为220℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为15 s时,制件的翘曲变形量最小为2.386 0 mm,较未优化前降低了1.732 3 mm。各因素对制件翘曲变形量的影响依次为：冷却时间>保压压力>熔体温度>模具温度。通过响应面法能够有效降低制件的翘曲变形量,为类似翘曲变形工艺参数优化提供参考。     

基于BP神经网络的注塑成型工艺优化

以激光器支架为例,运用Moldflow软件进行模流分析,并设置了正交试验,以得到各因素水平的最佳组合,从而减小翘曲变形量,提高塑件质量,使其达到装配要求。然后根据所得数据建立了BP神经网络预测模型,再利用测试样本验证模型的准确性,结果发现仿真值与预测值的误差均在±3%以内。     

基于BP神经网络的汽车内饰面板注塑成型工艺参数优化

以汽车内饰件中立柱上面板注塑成型为例,建立了模流CAE分析模型,运用Moldflow 2015软件对注塑成型工艺参数进行仿真,对注塑过程中的翘曲原因进行了分析;结合塑件的翘曲优化目标,提出了一种结合Tugachi正交试验法、BP神经网络、Matlab数值分析改善产品翘曲变形的注塑成型工艺参数寻优方法,基于此方法对注塑成型工艺参数进行了多次优化,并对优化结果进行了CAE模流分析验证。结果表明:神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,塑件最小翘曲量能降低至1.497 mm,对应的注塑成型工艺参数为:T_θ(205℃)、T_s(40℃)、P_I(60 MPa)、t_i(2.2 s)、P_(h1)(85 MPa)、t_(h1)(11.5 s)、P_(h2)(30 MPa)、t_(h2)(7 s)、t_c(20 s),将最终寻优所得参数输入注塑机,经试模验证后,产品注塑翘曲得到改善,与CAE分析预期值接近;提出的注塑参数优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。     

基于响应面模型的注塑件精密成型工艺优化

为了提高注塑件品质,对注塑件进行了成型工艺优化.结合中心复合试验设计,采用Moldflow软件和响应面模型方法,拟合得到注塑件二阶响应面模型,由响应面模型获得成型最佳产品品质的工艺参数组合.采用Moldflow软件对该工艺参数组合进行了分析.结果表明:采用响应面模型预测与Moldflow软件分析得到的体积收缩率相差约0...     

叠层模具技术在汽车内饰成型中的应用研究

叠层模具技术作为一种新型的模具技术引入中国近几年来获得了一定的发展。将叠层模具技术引入到汽车内饰件的成型中,研究了叠层模具的具体实现。根据内饰零件的特点,在叠层模具的基础上研究了T模技术,并以实例阐述了T模的组成及关键技术点,为汽车内饰的降本、增效提供了一个新的方向,具有重要的实践意义。     

基于Moldflow汽车内饰锁本体注射成型研究

通过Moldflow模流分析软件对汽车内饰锁本体注射成型过程进行模拟,获得了最佳浇口位置,分析了制件充填、流动、翘曲和冷却过程。根据制件内气穴分布情况和模具结构,合理确定了浇注系统。结果表明,在保压时间一定的情况下,随着恒压时间的延长,制件的总变形量具有最小值;制件的结构决定了制件的翘曲变形,大面积薄壁区冷却速度起主导作用,该处具有较大的翘曲变形;局部厚壁区体积收缩率较大,翘曲变形严重。     

基于Moldflow的插座面板注塑成型分析与优化

以插座面板的注塑成型设计为例,借助Moldflow软件对其充模时间,注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化成型设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于神经网络的注塑成型工艺优化

介绍了一种基于CAE把Taguchi实验设计方法和神经网络结合使用的注塑成型工艺优化方法，并通过一个简单的实例对该方法的可行性进行了验证。结果表明：神经网络结合Taguchi实验设计方法的优化算法，可以对注射成型过程中的注射压力最大值进行优化和预测；在进行最少次实验的结果上给出最佳实验因素水平组合，确定出最佳实验条件，并将实验因素对实验目标的影响大小排序，由此获得较重要的实验因素，从而进行注塑成型工艺优化及控制。     

基于CAE的书立注塑模设计及成型工艺优化

通过对塑料书立的结构和工艺性分析,并参考Moldflow对浇口位置选择、填充和冷却分析的结果进行了模具设计;以减少塑件翘曲变形为目标,采用正交试验方法,对工艺参数进行了CAE仿真试验,在试验范围内得到了最优成型工艺参数组合。结果表明,应用CAE技术可缩短模具开发周期,提高模具设计质量。     

遮光罩注塑成型工艺优化

遮光罩采用Bayer公司共聚碳酸酯Apec制造。根据遮光罩产品特点,进行必要注塑成型加工射胶量计算和调整。为了解决产品质量问题,就遮光罩注塑工艺提出一些要点,并对成型工艺进行优化。经生产实践验证,工艺参数设定符合生产需要。     

基于计算机仿真的注塑成型工艺优化研究

为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。     

基于缩痕最小的汽车保险杠成型工艺参数优化

针对某汽车保险杠出现的缩痕问题,在实验设计及数值模拟的基础上,通过方差分析技术确定了该保险杠缩痕指数的显著性会影响成型工艺参数;采用响应曲面法建模理论,建立了可以适当描述该保险杠缩痕指数与主要成型工艺参数之间的评价数学模型;并运用改进遗传算法优化了该模型,得出了一组基于缩痕最小的工艺参数,并经模拟实验验证了该优化组合的工艺可行性。