硫化剂DCP/助交联剂八乙烯基倍半硅氧烷硫化四丙氟橡胶的耐盐酸腐蚀性能研究

以硫化剂DCP/助交联剂八乙烯基倍半硅氧烷(OV-POSS)硫化四丙氟橡胶,研究助交联剂OV-POSS用量对四丙氟橡胶的硫化特性、物理性能和耐盐酸腐蚀性能的影响。结果表明,随着助交联剂OV-POSS用量的增大,四丙氟橡胶硫化胶的硬度和拉伸强度增大,拉断伸长率减小。当老化温度为140℃时,四丙氟橡胶硫化胶的腐蚀较为严重;盐酸浓度越大、老化时间越长,腐蚀越严重。当助交联剂OV-POSS用量为6份时,四丙氟橡胶硫化胶的耐盐酸腐蚀性能较好。     

硫化剂DCP用量对四丙氟橡胶耐腐蚀性的影响

研究硫化剂DCP用量对四丙氟橡胶耐热空气老化性能、耐盐酸和硫化氢腐蚀性能的影响。结果表明:四丙氟橡胶硫化胶经热空气老化后的物理性能有所提高,经盐酸和硫化氢腐蚀后物理性能下降;盐酸、硫化氢、热空气3种介质对四丙氟橡胶硫化胶的腐蚀能力依次下降。当硫化剂DCP用量为3份时,四丙氟橡胶硫化胶在3种介质中的耐腐蚀老化性能最佳。     

氟橡胶/硅橡胶并用胶性能的研究

考察了不同的共混工艺对氟橡胶/硅橡胶并用胶的硫化特性、力学性能、耐热油性能、耐热老化性能以及动态力学性能的影响.实验结果表明:双硫化体系#试样硫化速度快,硫化平坦性好,硫化胶的拉伸强度达到10MPa;硅橡胶动态预硫化后再并用,其力学性能较差;三种并用胶的DMA曲线在-40℃和0℃附近分别显示硅橡胶和氟橡胶的阻尼峰,三者的tanδ相差不大,不同制备方法对氟橡胶和硅橡胶的相容性有一定影响.     

交联体系对四丙氟橡胶材料性能的影响

考察了助交联剂种类,交联剂、助交联剂用量,以及二段硫化工艺条件、时间等因素对四丙氟橡胶材料性能的影响。研究发现,TAIC是四丙氟橡胶比较适宜的助交联剂;随着交联程度的增加,四丙氟橡胶材料定伸应力提高、拉断伸长率下降、硬度增高。但材料压缩永久变形随交联程度变化的情况比较复杂。单纯提高材料体系的交联程度对于四丙氟橡胶材料压缩永久变形性能影响不大;而通过适宜的硫化工艺条件实现四丙氟橡胶材料交联网络结构的完善,可以优化材料的压缩永久变形性能。     

氟橡胶耐高温原油性初探

采用四丙氟橡胶TP-2和氟橡胶FKM-246G做了耐260℃原油实验。结果表明,TP-2/DCP-TAIC硫化胶的耐高温原油性明显优于FKM-246G/3~#硫化胶。     

非轮胎橡胶制品用特色弹性体 Ⅳ.四丙氟橡胶、氟醚橡胶和TPV

介绍四丙氟橡胶、氟醚橡胶和耐热耐油热塑性硫化胶(TPV)的特点和用途.四丙氟橡胶是四氟乙烯与丙烯通过乳液聚合生成的共聚物,其耐高温老化性能和耐酸碱性能优异,耐高温水蒸气性能优良,高温下具有优良的耐压缩永久变形性能,且高温长时间压缩下的变形恢复性能不下降,但耐寒性能较差.氟醚橡胶耐燃油性能和耐长期高温老化性能优异,耐压缩永久变形性能良好,耐寒性能优于低压缩永久变形氟橡胶,采用APA(先进聚合物设计)技术的新型氟醚橡胶二段硫化时间明显缩短.丙烯酸酯橡胶/聚酰胺TPV耐热耐油性能优异,有望用于150℃以下汽车发动机罩下橡胶制品.     

氢化丁腈橡胶耐热老化性能的研究

研究了几种不同类型的防老剂对HNBR耐热空气老化的影响。结果表明,采用防老剂RD与MB并用体系硫化胶的综合性能最好;100份生胶中加入1份防老剂RD和1份防老剂MB,在170℃／15MPaxt90的条件下硫化后硫化胶的拉伸强度为28．3MPa,180℃热空气老化24h后其拉伸强度为274MPa,老化48h后其拉伸强度仍然可迭172MPa。     

四丙氟橡胶/氟硅橡胶并用胶性能研究

制备四丙氟橡胶( FEPM)/氟硅橡胶(FMVQ)并用胶,并对其性能进行研究.结果表明:FEPM与FMVQ能够实现共硫化;与FEPM相比,FEPM/FMVQ并用胶耐低温性能改善,拉伸强度减小,压缩永久变形增大,耐热空气老化性能和热稳定性有所下降.     

动态力学分析在氟橡胶热空气老化分析中的应用

以硫化结构不同的普通氟橡胶及全氟醚橡胶为研究对象,通过动态力学分析研究其热空气老化性能,并结合常规拉伸性能测试对动态力学分析结果进行验证.结果表明,当出现明显的老化现象时,普通氟橡胶及全氟醚橡胶的力学损耗均有明显增大的趋势,同时拉伸强度会出现明显的减小.氟橡胶的硫化结构对其热空气老化性能有重要影响,在250℃下老化24...     

氟橡胶/EPDM动态硫化共混物的研究

研究了动态硫化工艺条件和共混比对氟橡胶（ＦＫＭ）／ＥＰＤＭ共混物拉伸性能拉、热油老化性能和应力松弛性能的影响。结果表明：与直接静态硫化相比,动态硫化可避免两种硫化体系的相互影响;静态硫化共混物拉伸强度只有２ＭＰａ,而动态硫化共混物可达１０ＭＰａ以上;工艺条件对动态硫化共混物性能的影响不大;随共混物中ＥＰＤＭ用量的增大,共混物的热空气老化和热油老化性能均有所下降     

舰船用高性能密封橡胶研究(Ⅲ)氟橡胶硫化胶热老化性能研究

研究了热氯老化时间、温度对舰船用氟橡胶硫化胶物理性能的影响。结果表明，氟橡胶硫化胶随着老化温度的升高和老化时间的延长，硬度和拉伸强度呈现先升高后降低的趋势，而伸长率一直降低，恒定压缩永久变形一直上升。耐热添加剂Fe2O3、SnO2i可显著提高氟橡胶的耐热空气老化性能。     

填料对氟橡胶热空气老化性能的影响

研究了片层状、颗粒状和金属氧化物等填料填充改性氟橡胶的耐热空气老化性能。结果表明,片层状填料改性的氟橡胶的耐热性能较差;颗粒状填料BaSO4填充改性的氟橡胶具有优良的耐热老化性,300℃老化24h后,氟橡胶力学性能的保持率在50％左右;金属氧化物Fe2O3和SnO2填充改性的氟橡胶具有较好的耐热老化性,300℃老化24h后,仍保持较好的力学性能,其强度分别为9．3MPa和10．3MPa。     

聚四氟乙烯微粉-四丙氟橡胶复合材料性能研究

为解决四丙氟橡胶高温抗撕裂性差、压缩永久变形大等缺陷,加入质量分数0~20%的辐照PTFE微粉(F-PTFE)或调聚PTFE微粉(T-PTFE)对四丙氟橡胶进行改性,研究了PTFE微粉的种类与加入量对硫化性能、拉伸强度、撕裂强度和压缩永久变形等方面的影响。结果表明,T-PTFE相比F-PTFE,与四丙氟橡胶的界面相容性更好,能有效加快硫化速率,降低压缩永久变形率,提高撕裂强度和拉伸强度。在质量分数10%的优化T-PTFE加入量下,可使四丙氟橡胶的常温撕裂强度从17.00 k N/m增加到22.83 k N/m,热撕裂强度从6.70 k N/m增加到8.78 k N/m,压缩永久变形减小从67.00%下降到47.01%,有效弥补了四丙氟橡胶的缺点。     

硫化工艺参数对汽车用天然橡胶胶料减震衬套粘接性能和耐湿热老化性能的影响

采用正交试验研究硫化工艺参数对汽车用天然橡胶（NR）胶料减震衬套粘接性能和耐湿热老化性能的影响。结果表明：湿热老化后NR胶料的邵尔A型硬度增大,拉伸强度和拉断伸长率减小;NR胶料减震衬套粘接性能稳定性最佳的硫化工艺参数组合为：硫化时间600 s,硫化温度155℃,注胶压力21 MPa;在温度为70℃、湿度为85%～100%的条件下湿热老化504 h后,NR胶料减震衬套的最大破坏力平均值为22.74 kN,破坏后覆胶率为100%,满足NR胶料减震衬套的橡胶与金属骨架的粘接要求。     

低压变、高抗撕氟橡胶的研制

通过胶料配方设计、工艺条件的研究,研制出相应的低压缩永久变形、高撕裂强度氟橡胶.其中以26型氟橡胶配用多元酚硫化体系、中粒子热裂法炭黑为补强剂,二段硫化采用230℃×24h的胶料性能为优.     

膨胀石墨填充氟橡胶复合材料耐腐蚀性能研究

利用Hummer法制备出可膨胀石墨,经过高温膨胀制得膨胀石墨(EG)。采用机械共混法制备出EG/氟橡胶复合材料。采用扫描电子显微镜观察EG表面微观形貌。研究了不同含量的EG/氟橡胶复合材料的硫化性能,以及硫化后常温、热空气老化、酸性条件、碱性条件、油性条件对不同含量的EG/氟橡胶复合材料的物理力学性能的影响。结果表明,EG为蠕虫状疏松多孔物质;常温条件下,随着EG用量的增加,复合材料交联密度增大,拉伸强度有所降低,但10份EG含量复合材料的拉伸强度与纯氟橡胶(FKM)相差不多。通过综合性能的对比,四种介质对试样性能的影响大小:高温酸性(HCl)高温碱性(NaOH)高温油性热空气老化;加入10份EG的复合材料表现出了优异的耐低温、耐盐酸、耐油能力。     

硅藻土在高硬度彩色氟橡胶中的应用

研究了硅藻土MW-25和FP-22在彩色氟橡胶中的补强效果,对高硬度氟橡胶的硫化特性、物理及力学性能、热老化性能和压缩永久变形性能进行了测试。结果表明:两种硅藻土在氟橡胶中有很好的补强作用,添加量为40份时,胶料硬度即可达到87~89度(邵尔A硬度),拉伸强度达15 MPa,同时胶料具有较好的耐热老化性能和压缩永久变形性能。     

二段硫化对氟橡胶性能的提高及耐热性的影响

通过改变不同配方的氟橡胶二段硫化温度和时间，确定了最佳硫化条件。结果表明．氟橡胶经二段硫化后力学性能明显提高；经300℃热空气老化后发现，不同二段硫化条件对氟橡胶的耐热性有着不同的影响。     

填料对四丙氟橡胶耐腐蚀性能的影响

试验研究二氧化锡、硫酸钡、石墨和白炭黑对四丙氟橡胶耐腐蚀性能的影响.结果表明:4种填料填充的四丙氟橡胶经热氧老化后硬度和拉伸强度增大,经盐酸和气相硫化氢腐蚀后物理性能明显下降;石墨的加入有助于提高四丙氟橡胶的耐盐酸和气相硫化氢腐蚀的能力,石墨的最佳用量为10份.     

配方因素对氟橡胶高温撕裂性能的影响

研究了硫化剂品种、双酚AF用量、促进剂BPP用量、补强剂品种及炭黑N990用量对不同测试温度下氟橡胶撕裂强度的影响,采用核磁共振法测定了不同温度下氟橡胶硫化胶的交联密度,研究了氟橡胶的高温撕裂强度与其交联密度间的关系。结果表明,随着测试温度的增加(25℃增加到200℃),不同配方的氟橡胶的撕裂强度均明显降低。在100~200℃温度范围内,双酚AF/BPP硫化的氟橡胶的撕裂强度高于过氧化物或胺类硫化氟橡胶的撕裂强度。随着双酚AF用量的增大,氟橡胶的常温撕裂强度明显降低,而高温撕裂强度略有下降。促进剂BPP用量增大,氟橡胶的常温和高温撕裂强度均变化不大。几种补强剂中,沉淀法白炭黑补强氟橡胶在200℃时的撕裂强度仅为25℃时撕裂强度的0.6%。测试温度从25℃升至200℃,炭黑N990补强氟橡胶的撕裂强度降低幅度较小,随着N990用量的增大,氟橡胶的常温撕裂强度增幅明显,而高温撕裂强度略有提高。测试温度升高,氟橡胶硫化胶的交联密度减小,同时撕裂强度也降低,双酚硫化时,在相同测试温度下,氟橡胶的交联密度越小,撕裂强度越大。