共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
《塑料工业》2019,(10)
注塑制品的质量在很大程度上都取决于工艺参数的设置,因此为提高注塑成型制品的质量,优化注塑工艺参数,选取模具温度(A),熔体温度(B),保压压力(C),保压时间(D)作为优化参数,翘曲变形量(H)作为反应指标,选用响应曲面法,利用Design-Expert软件设计中心复合实验,对实验结果进行方差分析,建立回归预测模型,得到各工艺参数及其融合作用对注塑制品质量的影响规律,利用Moldflow软件验证预测模型的可靠性,最后进行实际的试模实验验证优化的准确性。结果表明,最优工艺参数为:模具温度为46.36℃,熔体温度为230.40℃,保压压力为57.08 MPa,保压时间为6.59 s,此时的翘曲变形量为0.249 mm,塑件质量最优。 相似文献
2.
对汽车轮眉的注塑成型过程进行了模拟分析。首先通过有限元软件ANSYS对轮眉进行载荷分析,得到轮眉的应力分布图和形变分布图。然后利用Moldfl ow软件模拟轮眉的注塑成型过程,设计了两种注塑成型方案,分别进行流变、冷却和翘曲模拟,分析轮眉的填充、保压、收缩和变形等情况,选择最优的注塑成型方案。再采用正交试验法分析影响轮眉翘曲变形的因素,寻找可使轮眉翘曲变形量最小的最优参数组合。结果表明:轮眉应力集中的位置在外表面拐角处;最优的注塑成型方案为单浇口浇注;各因素对翘曲变形的影响程度为保压时间保压压力熔体温度模具温度注射时间;最优工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度40℃、注射时间2.5 s、保压时间10 s、保压压力90 MPa。最优工艺条件下,轮眉的最大翘曲量可降至0.774 mm。 相似文献
3.
塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数,以翘曲变形量作为研究目标,采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本,建立RBF神经网络模型,结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化,得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时,制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm,相较未优化前降低1.294 2 mm,制件成型质量得到明显改善。 相似文献
4.
传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个变量的影响程度分别为:模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。 相似文献
5.
针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。 相似文献
6.
7.
8.
针对汽车内饰面板注塑成型翘曲变形问题,采用模流分析软件Moldflow对其进行成型过程分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为工艺变量,以制件的翘曲变形量为目标建立响应面模型,得出最佳的成型工艺参数组合。结果表明:当制件的模具温度为56℃、熔体温度为250℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为21 s时,制件的最大翘曲变形量为2.305 mm,与未优化前相比降低1.105 mm。因素影响大小依次为:冷却时间>保压压力>模具温度>熔体温度。在最优工艺参数条件下,制件质量基本达到工业要求,制件整体成型质量较好。 相似文献
9.
电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中,成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响,同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析,探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标,获取较理想的成型工艺参数。结果表明:采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm,低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃,熔体温度为246℃,保压压力为121 MPa,冷却时间为20 s,制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计,由于制件表面凹凸不平,与脱模方向不一致,导致脱模困难,因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。 相似文献
10.
11.
采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。 相似文献
12.
针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220 ℃,模具温度为80 ℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。 相似文献
13.
14.
《塑料》2019,(5)
以膨胀箱上盖为研究对象,运用Moldflow软件进行注塑模拟,存在充填不完全、翘曲变形和体积收缩率偏大等缺陷。以模具温度、熔体温度、保压压力、注塑压力为影响因素,确定了4因素3水平的正交试验方案,基于Moldflow模拟,分析了工艺参数对翘曲变形和体积收缩率的影响。结果表明,在研究范围内,工艺参数组合对翘曲变形和体积收缩率的影响能力分别为"保压压力熔体温度模具温度注塑压力"和"熔体温度模具温度保压压力注塑压力",最优的工艺参数分别为"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为60 MPa,注塑压力为120MPa"和"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为50 MPa,注塑压力为80 MPa"。 相似文献
15.
以降低注塑件翘曲值为目标,采用正交试验法,得到注塑成型工艺参数对翘曲值的影响程度由强到弱依次为保压压力、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间。对单个注塑成型工艺参数变动和多注塑成型工艺参数交互作用进行了分析。结果表明:延长注射时间或升高熔体温度,均可使翘曲值先增大后减小;增大保压压力或延长保压时间均可使翘曲值逐步缩小;延长冷却时间,翘曲值则先减小后增大;翘曲值在保压压力与熔体温度、注射时间与熔体温度的交互作用下发生显著变化,而保压时间与保压压力、保压时间与熔体温度的交互作用则对翘曲值的影响不明显。 相似文献
16.
17.
18.