耐液压油橡胶波纹皮囊的研制

以氯丁橡胶作基胶,通过配方优化,制备了具有低硬度、高强度、高伸长率以及较好耐油性能和硫化工艺性能的橡胶材料;通过半成品制作、模具设计和脱模工装设计解决了产品成型过程中的排气和脱模问题。结果表明,该产品达到并超过了1a使用寿命,符合用户要求。     

大直径模压波纹防护套脱模工艺的介绍

介绍了一种大直径模压橡胶波纹防护套的脱模方法。使用结果表明，该方法可提高产品脱模效率．减轻操作人员劳动强度．降低废品率。     

汽车车灯边框薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计

以某车型汽车车灯边框薄壁件为例,根据制件尺寸大、卡扣数量较多且方向不一致以及整体弧形结构的特点,设计了一套开放式热流道成型的多向复杂侧抽芯注塑模具。采用内侧抽芯机构+外侧抽芯机构同时抽芯,解决了多向卡扣脱模困难的问题;采用"斜顶+顶块+顶杆"组合式脱模机构,解决了薄壁件推出时易产生顶痕及变形的问题;采用7组随型冷却水路,解决了弧形结构件难以冷却均匀的问题。模具结构紧凑、设计合理、成型周期短,在实际生产中工作稳定,制件尺寸能够达到精度要求。     

基于动定模双侧斜顶机构的水箱底座模具设计

根据某款智能马桶水箱底座的结构特点,用UG软件设计了一副动定模双斜顶的模具。分析了定模顶出装置的结构,采用了单点式热流道的浇注系统设计,优化了动定模的侧向抽芯结构的设计,解决了产品脱模困难的问题。实际生产证明,该模具结构设计合理,工作过程安全可靠。     

薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件注塑模具设计

针对某办公设备上的薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件为研究对象，根据塑件深腔、薄壁、脱模斜度小的结构特点和适用于大批量生产的技术要求，设计了一副包含：定模芯入子优先抽芯结构、动模芯入子优先抽芯结构和四边滑块侧向抽芯结构的复杂注塑模具。模具设计采用四边滑块侧向抽芯机构，解决塑件两侧脱模方向倒扣及塑件表面脱模斜度小、高度方向太深易黏定模的问题，同时可以优化分型面结构，提高加工效率；模具设计的定模芯入子优先抽芯结构，通过在两处环形筋位处设置的前模芯镶件入子，利用镶件的排气特性，解决定模侧两处环形深的筋位在注塑成型时易出现困气、烧焦及填充困难的问题，通过优先抽芯前模芯的镶件入子，解决此两处深的筋位黏模的问题；模具设计的动模芯入子优先抽芯结构解决了塑件深腔、薄壁结构包紧力过大顶出困难的问题，利用动模芯入子的优先抽芯结构，先脱出动模型芯，即可轻松顶出塑件同时不会造成顶出变形。针对塑件成型时易出现的问题，经过模具结构优化设计，模具在后续实际生产中表现优异、符合预期。     

丁二烯装置离心泵机封的改造

中国石化扬子石化股份公司烯烃厂2^#丁二烯装置使用某厂生产的44台ZE型离心泵。其机械密封使用寿命短，机封的小弹簧及辅助密封环在选材上存在一些问题。通过在实践中摸索与总结。对弹簧及密封环选用合适的材料，对原机封的结构进行改进，收到良好效果。     

高速动车组橡胶缓冲器自动模具设计

通过设计应用限位螺钉和两层顺序脱模机构,完成了生产某高速动车组橡胶缓冲器的哈夫模自动打开及上下端型面自动脱模操作,且为后续取出清胶板提供了行程空间,实现了该缓冲器产品的全自动化脱模过程.结果 表明,该模具可靠性好,自动开模过程流畅,多腔模具结构大幅度提高了生产效率.     

异型羊角套盖双圆弧滑块抽芯机构与模具设计

介绍了一套异型羊角套盖塑件注塑成型抽芯机构及其模具结构。针对塑件内部为羊角型圆弧弯管空心的特征,且其模具布局为一模多穴的实际抽芯要求,设计出特殊的点浇口与侧浇口相结合的浇注系统以及双圆弧滑块抽芯机构,完成了塑件的自动脱模,克服和改进了现有模具单腔设计生产效率低下的不足,简化了模具结构且易加工,降低了模具生产制作成本。实际生产表明,该模具结构设计合理,工作稳定可靠。     

非硅非氟耐高温脱模剂的研制

本研究初步制成改性共聚酯型复合材料高温固化用脱模，它解决了硅，氟类脱模剂毒性大，易污染制作，影响产品性能的问题，适用于环氧，双马等树脂体系，可在２００℃高温下固化，脱模效果良好，但对于压制工艺，脱模效果还有待改进。     

多层电容器冷挤模设计

由于多层电容器的壁很薄，薄壁之间的间距小，环形的凹槽深，设计该零件的冷挤压模，若采用整体凸-凹模和固定凹模结构，则凸-凹模难以加工制造，且工件难于脱模。给出的多层电容器冷挤压模，采用镶套式组合凸-凹模和浮动凹模结构，不仅解决了型腔制造和工件脱模问题，而且改善了模具的填充、排气性能。     

如何选择脱模剂

注塑制品脱模顺利与否主要取决于成型模具结构的合理设计和注塑制品工艺参数的合理选择。在注射成型生产中，由于工艺条件的波动，有时也会出现制品脱模困难的现象。为了保证制品注射成型的生产顺利进行，避免因制品脱模困难而造成制品生产周期延长，成型模具的型腔表面要喷涂或擦涂一层脱模剂。     

微型电机罩壳多类型抽芯机构及前后模顶出注塑模具设计

针对某办公设备用电机外壳形状复杂,产品脱模比较困难的实际生产问题,设计了一种带三种脱模抽芯机构、前后设计有顶出机构的非标一模四腔香蕉型浇口浇注多腔注塑模具,三种脱模抽芯机构分别为前模气缸推板推动式前模先抽芯机构、后模斜导柱侧抽芯机构、后模气缸驱动斜孔侧抽芯机构;前模气缸顶出机构的主要作用是驱动前模抽芯机构和锁紧后模气缸驱动斜孔侧抽芯机构;模具结构新颖,并用简单的机构实现了上述产品的自动化模塑生产。     

共享单车手柄两向弯销延时复合抽芯机构及注塑模具设计

针对某共享单车手柄产品注塑时脱模困难的问题,设计了一种一模两腔的注塑模具。该模具采用单分型面、两板模、冷流道、扇形侧浇口的结构方式。依据产品中不同特征的脱模需要,设计了3个不同类型的脱模机构来实现这些特征的脱模。采用斜导柱滑块机构来实现单向脱模需要特征的脱模;对于同侧面两个方向不同特征的脱模,在传统的弯销抽芯机构基础上进行了改进,采用延时顺序抽芯的方法,先后实现了两种异向特征的顺序脱模。该模具结构简单,脱模机构选择恰当,特别是弯销延时两向抽芯机构,机构设计合理,动作可靠,有一定的工程设计参考价值。     

汽车进气歧管下壳注塑模设计及加工工艺

对汽车进气歧管下壳注塑件的结构特点进行了分析,发现其结构复杂,侧孔较多,需要多角度抽芯,设计和加工难度大。尤其在该注塑件的出气口位置,出气口角度与固定法兰脱模角度不一致,且这两个部位的成型动作必须由一套机构实现,是本套模具的设计难点和重点。针对以上问题,综合运用了多种脱模方式,通过采用斜导柱沿滑道斜面运动结合油缸驱动滑块零件运动的方法解决了上述难题,同时采取合理的加工工艺方法,成功完成了模具的设计和制作。实际生产证明,模具各机构设计合理,运行平稳。     

电器开关外壳注射模设计

电器开关外壳注塑件模具的特点是型腔表面质量要求较高，型芯数量多，型芯及顶杆直径小、强度低。针对以上特点，模具设计采用潜伏式浇口实现注塑件外形美观要求，采用组合式整体嵌入型结构解决模具型芯问题，利用顶杆顶出解决脱模问题。该模具结构小巧而紧凑，运行顺畅无阻。     

垂直分型二级推件多型腔压模设计

塑件外侧两端各有突缘,且内嵌内螺纹嵌件,造成侧凹脱模和嵌件置入困难。分析了塑件的工艺性,给出了新型的压模结构,设计了模具结构并概述了其工作过程。该模具一模4腔,半溢式闭合,上下模固定在通用模架上,利用瓣合模模外分型和二级推件机构有效地解决了外侧凹脱模和嵌件安放问题。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,塑件质量好,满足了生产要求。     

除尘器吸尘罩热流道注射模设计

结合某除尘器吸尘罩塑件复杂圆柱壳体上附加设置有复杂弯管局部特征的结构特点，设计了一副两板式热流道模具用于该塑件的自动化注塑成型。模腔布局1模2腔。模具中，解决塑件自动脱模的主要办法有两个，一个是使用卧式哈夫滑块脱模布局来简化塑件整体脱模的机构设计难度；另一个是创新性地设计了一个在竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构，该机构中，将劣弧弯管型芯布置在一竖直平面内，弯管型芯通过其上的半径摆臂绕弯管型芯中心线轴心转动，并由一中心杆伸出方向与模具顶针顶出方向相同的油缸提供驱动力进行驱动。采用该设计方法后，塑件复杂圆柱壳体内、外壁的脱模使用4个油缸驱动型侧滑块抽芯机构即实现了其自动脱模功能，塑件复杂弯管局部特征由竖直面上布置的油缸驱动弯管抽芯机构实现了其自动脱模功能。在使用油缸驱动滑块进行抽芯，模具机构设计得到简化，相应模具结构也简化为两板模模具，能充分利用热流道嘴充填模腔的优势，使塑件的成型品质得到有效保障。模具整体结构构思巧妙，机构设计合理、动作可靠，能有效地节省模具制造成本，可作为同类塑件模具设计做参考。     

基于自动旋转脱螺纹的红酒瓶盖注塑模具设计

针对红酒瓶盖具有较多的内螺纹而导致脱模困难的问题,根据红酒瓶盖的形状结构,设计了一套基于自动旋转脱螺纹的红酒瓶盖注塑模具。在设计分析的过程中,采用"油缸+齿条+齿轮"结构进行模具设计。在该模具结构中,采用液压动力,并依据注塑模的工作原理进行打造。模具设计时采用二次脱模的结构,在进行脱模的过程中,螺纹芯片依循导向螺母的引导,边旋转边完成塑件的脱离工作。其最终脱模工作的实现通过导管推出达成。采用的二次脱模结构,设计思路新颖,而且还能够有效缓解因塑件包紧力过大而带来的一系列问题。     

风电叶片在后打孔模具上实现预埋螺栓套成型的工装结构研究

主要阐述了风力发电机叶片在后打孔模具上实现预埋螺栓套成型工艺的工装结构形式可行性研究.通过项目的研究与实施,创新完成后打孔模具制作预埋叶片的定位工装实现方案,解决了预埋定位工装在后打孔模具上连接及螺栓套后定位精度的技术难题,保证了预埋工艺叶片在后打孔模具上的新开发试制,从而实现了现有后打孔模具资源闲置与重新制作预埋模具增加生产成本的矛盾的有效整合.     

喷头注射模设计

通过喷头塑件注射模具的设计，阐述了该模具脱模机构的设计方法；解决了该模具动模型芯安装的难题，复位机构采用弹簧复位，保证脱模机构顺利复位。介绍了模具结构，对于同类塑件的生产具有借鉴作用。