34MnB5稳定杆疲劳开裂分析

34MnB5空心稳定杆在疲劳测试时发生开裂。试验结果表明，样品的裂纹源位于焊缝处。焊缝处的金相组织以氢脆敏感性极高的马氏体为主，且裂纹源附近区域存在晶粒粗大现象。样品裂纹源处的断口主要呈沿晶开裂形貌，且晶粒上布满细小韧窝。结合焊缝组织推测该样品的断裂行为应为氢致开裂。通过EBSD分析发现，氢促进位错面滑移，使沿晶断口、氢致裂纹周边存在明显高应变区；氢致裂纹大多沿着大角度晶界扩展，并在小角度晶界附近停止延伸。     

430不锈钢1.8 mm冷轧退火酸洗板折弯开裂的原因分析及工艺改进

430不锈钢冷轧酸洗板在折弯加工过程中出现了开裂现象,为了找出裂纹成因,对所使用的430不锈钢冷轧酸洗板进行了化学成分分析、力学性能测试和金相检验,并对样品折弯开裂处的裂纹进行了形貌观察。结果表明,430不锈钢酸洗板折弯开裂的主要原因为基体组织中晶粒大小不均匀,存在异常长大的情况,且晶界处存在大量碳化物析出聚集,促使开裂裂纹沿着晶界由外向内迅速地扩展,导致产品的折弯开裂。通过分析可知,430不锈钢冷轧板材在退火过程中的加热时间过长、材温偏高导致基体内部组织异常。通过控制430不锈钢冷轧板的退火工艺参数:1区加热段温度840～850℃,2区加热段温度870～900℃,在炉时间130～140 S,从而避免了折弯开裂的发牛。     

5083铝合金板材塌陷成因分析

为探究某厂多批次5083铝合金板材塌陷问题的形成原因,采用光学显微镜、扫描电镜等仪器观察了5083板材塌陷部位的断口形貌及显微组织,并借助光谱仪和能谱仪分析了该合金的化学成分和裂纹处的微区成分。结果表明：5083合金板材塌陷部位的固态氢含量明显偏高,板材存在较多尺寸不一的孔洞,铸锭中的较大气孔遗传至板材使其在后续轧制过程中出现了塌陷现象。     

谐波减速器服役过程中柔轮断裂失效原因分析与工艺改进

通过显微组织的观察分析、断口形貌的观察和硬度测定,分析造成柔轮疲劳断裂失效的原因。结果表明,失效柔轮的显微组织为回火屈氏体,柔轮上存在较严重的3级带状组织。虽然存在MnS和Al2O3夹杂物引起的4.42μm微孔,但由于其尺寸和数量较小,不是导致其断裂的主要原因。样品的晶粒整体上较粗大,断口裂纹处晶粒更粗大且更不均匀,断口裂纹处的晶粒尺寸是远离断口晶粒的1.4倍。晶粒粗大使晶界面积减小,导致塑性变形不均匀,易产生应力集中,从而产生初生裂纹,同时也不利于阻碍裂纹的扩展,导致样品发生断裂失效。因此,原奥氏体晶粒粗大是导致柔轮疲劳断裂主要原因。可通过循环热处理或增加正火预处理,达到细化晶粒的作用。     

Q345B钢板材拉伸断口分层的机理

采用扫描电镜形貌观察配合能谱仪成分分析及组织评级方法,经过分析,得到层状断口的微观形貌、组织和成分特征。结果表明,层状断口与板材的带状组织有关,带状组织有铁素体和珠光体条带,另外还包括贝氏体、粗大的链状碳化物等异常组织。相邻带状组织因其力学性能上的差异,致使拉伸过程中形变不能协调,塑性差的组织条带因其形变滞后,早期发生断裂,出现微裂纹,裂纹沿着两组织界面扩展,逐渐发展成为层状形态。     

屈服强度700MPa级超高强度大梁钢冲压开裂原因的分析

对屈服强度为700MPa级超高强度大梁钢在冲压过程中出现的严重开裂进行了分析,分析结果表明,冲压工艺孔位置及工艺孔内断面裂纹是大梁板冲压开裂纹源产生的主要原因,超高强度大梁板冲压或剪切断口易产生层状裂纹倾向与材料厚度中心珠光体带状组织有关,在设计时,超高强度大梁折弯变形区域应避免出现工艺冲孔。     

Q235B焊管开裂原因分析

针对碳素结构钢Q235B在制作焊管过程中出现裂纹的问题,通过断口宏观检查、断口微观分析、化学成分分析、金相组织检验、非金属夹杂检测等方法分析开裂的原因。结果表明:焊接过程中形成焊接方向应力集中是焊管断裂的主要原因。焊接过热区出现的异常粗大魏氏组织,导致焊缝脆化,促进了焊管的断裂。     

40CrB调质处理后拉伸断口开裂形成原因及解决措施

某钢厂40CrB调制处理后拉伸断口出现开裂,为了解决拉伸断口开裂问题,通过显微镜和电镜对40CrB进行检测与分析,找出了40CrB调质处理后拉伸断口开裂的形成原因;并通过多次热处理试验,找到解决拉伸端口开裂的有效方案。结果表明：40CrB调质处理后拉伸断口开裂的原因是热处理过程中产生的微裂纹在芯部张应力的作用下扩展形成放射性裂纹,可通过降低淬火工艺中淬火加热温度及淬火低温区冷却速度来降低40CrB调质处理后拉伸断口开裂的几率。     

H65黄铜厚板旋转压力焊焊接接头的组织和性能分析

对H65 黄铜厚板材旋转压力焊过程中搅拌头旋转速度对焊接质量的影响进行了研究与分析，所选用的旋转速度分别为 600，800，1000 r/min。研究过程中通过光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）对H65黄铜合金旋转压力接头区域的微观组织进行观察，并检测接头区域的力学性能。结果表明：旋转压力焊工艺能够有效连接H65黄铜大尺寸厚板材，接头区无明显裂纹，但其微观组织中存在少量气孔，且随旋转速度的增加逐渐减少；接头区域的H65黄铜晶粒明显细化，随旋转速度的增加β相占比减少，有效提升了接头区域的塑性；当搅拌头旋转速度为1000 r/min时， H65黄铜连接效果最好，接头的拉伸强度为348 MPa，延伸率为48.4%，断口呈韧性断裂。     

一批TA1焊管水压试验开裂成因的分析

某司一批规格为φ55x0.5mm的TA1焊管，在进行水压试验时发生开裂。对此情形，采取宏观分析、显微组织分析、断口形貌分析及显微维氏硬度测试，对该批次TA1焊管的失效模式及开裂原因进行分析。结果表明：两件管件裂纹均产生于管材表面焊缝区域；焊缝区与母材区晶粒尺寸差明显，且焊缝熔合线不清晰，存在混晶现象；热影响区、焊缝区与基体区硬度值存在差异，导致其性能不均性增加，在后续试验中导致其失效开裂。     

受热不均匀对低碳钢SAE1010板材组织及成形性能的影响

为了研究退火过程受热不均匀对板材组织及成形性能的影响规律,对热轧态SAE1010低碳钢板进行冷轧及连续退火,分析热轧态、冷硬态及退火态钢板边部和芯部的显微组织,分别对退火态钢板边部和芯部试样进行拉伸和折弯试验。结果表明,热轧态试样少量岛状珠光体分布在铁素体晶界处,边部组织晶粒尺寸小于芯部,珠光体中部分片层渗碳体退化为球状。冷硬态板材组织沿轧制方向呈现明显的晶粒破碎特征,退火态边部组织存在较多的大晶粒和粒状渗碳体团,芯部组织较为均匀细小。退火态板材芯部材料伸长率高于边部而强度低于边部,经180°折弯后芯部钢板无开裂而边部出现裂纹。退火温度均匀性对于SAE1010低碳钢板组织和性能具有重要的影响。     

A572Gr50钢折弯开裂原因分析

为了弄清楚A572Gr50钢在深加工过程中容易出现折弯开裂的原因,减少因为开裂造成的损失,我们对某批次开裂样品进行了宏观检测、力学性能分析、抛光态和腐蚀态分析、化学成分检验。结果显示,夹杂物含量没有超标,铸坯也没有气泡,带钢组织为细晶粒组织。但是在裂口处发现有氧化铁皮,氧化铁皮附近有脱碳现象,在裂口附近也存在带氧化铁皮的小裂纹,说明铸坯在凝固过程中就已经出现细小裂纹,轧制后裂纹延伸扩大,在深加工90°折弯时出现开裂。     

45钢厚板火切开裂成因分析

针对45钢厚板火切后端部开裂现象,通过对送检的开裂试样进行一系列的分析检测,得出了45钢厚板端部开裂的裂纹为应力裂纹,主要是由试样组织晶粒粗大引起的板材塑性差导致的,且火切质量不佳（火切面不平整）也是裂纹产生的主要诱因,同时通过试验明确了组织晶粒粗大的原因,并针对性地提出改进措施。     

12MnNiVR拉伸断口分层机理研究

应用金相显微镜、扫描电镜、电子探针等设备对12MnNiVR钢板拉伸断口分层的原因进行研究。对断口形貌进行了观察,并对金相组织和断口非金属夹杂物进行了分析,结果发现轧制工艺与热处理工艺对分层影响不大,分层的主要原因是钢板中心偏析严重,同时存在粗大马氏体组织,变形时容易在带状马氏体中产生应力集中,导致裂纹沿着MnS或Ti(C,N)夹杂等缺陷裂开。     

WC系钢结硬质合金断裂过程与断裂机制的研究

用金相显微镜观察了WC系钢结硬质合金在三点弯曲载荷作用下的一断裂过程。试验结果表明,在外加载荷作用下,裂纹茵先在WC相粗大粒子和碳化物偏集区WC相粒子界面及碳化物偏集区的孔隙处萌生;随着应变量增大,已开裂WC相粒子中的解理裂纹张开粗化,与此同时较小的WC相粒子发生开裂;裂纹沿WC相与WC相粒子界面扩展,并穿过WC相粒子间的钢基体相薄层,然后裂纹沿WC相或二次碳化物粒子与钢基体相交界面扩展并撕裂钢基体相,最终导致试样完全断裂。作者根据对断裂过程的观察和断裂试样断口的分析结罘,讨论了WC系钢结硬质合金断裂的微观机制,并提出了提高材料抗脆性断裂能力和防止早期破裂的途径。     

BT510L钢冷弯开裂研究

针对稀土钢板材厂供某汽车厂使用的BT510L钢在冷弯过程中出现开裂的问题,利用扫描电镜和金相显微镜对BT510L开裂的断口、夹杂物和组织形貌进行了分析,同时调查供货批次钢中P、S等杂质的影响。结果表明,开裂断口处的硫化锰夹杂是导致开裂的主要原因,通过优化精炼过程控制工艺,降低了钢水硫含量,避免了此类缺陷的发生。     

SPA-H钢弯曲开裂原因分析

SPA-H钢板在用户制作集装箱时出现弯曲开裂的质量问题,应用扫描电镜、能谱仪、光学显微镜对弯曲开裂样品开裂部位的非金属夹杂物、成分偏析等进行分析,并对比分析了弯曲未开裂样品。经过观察发现,弯曲开裂样品在钢板1/4厚度部位严重的磷偏析割裂了钢板组织的连续性和金属的流动性;以及裂纹源附近的硫化锰夹杂物较多,破坏了基体的连续性,大颗粒的氧化铝夹杂物易形成应力集中,成为裂纹源。严重的磷偏析和较多的非金属夹杂物共同作用致使钢板在弯曲时开裂。     

Q345E钢板折弯开裂原因分析

25 mm厚度Q345E钢板在折弯加工过程中出现开裂。从开裂区取样,通过低倍检验、高倍金相显微镜和扫描电子显微镜对钢板表面裂纹产生原因进行分析。结果表明：钢板厚度1/4处存在严重偏析以及大量的硫化物、氮化物夹杂;严重偏析导致钢板厚度1/4处存在较宽的马氏体带,夹杂物的聚集破坏了钢板基体连贯性,钢板受力后缺陷处易发生应力集中,继而萌生微裂纹,同时硬相组织与正常组织晶界粘合力弱,裂纹扩展造成钢板开裂。根据分析结果制定提高出钢温度、强化精炼渣控制、保证真空脱气效果等改进措施,使钢板内部质量得到明显改善。     

2A14合金轮毂疲劳开裂成因分析

采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪等检测仪器，对2A14合金轮毂锻件开裂部位进行了断口面分析、组织分析和能谱分析，讨论了疲劳开裂的成因。结果表明，2A14合金轮毂疲劳开裂是由粗大的化合物相及其聚集团引起的。同时针对开裂成因提出通过成分控制、热处理工艺优化来改善锻件中化合物的分布情况。     

16Mnq钢板断口裂纹形成原因分析

通过金相显微镜、扫描电镜分析等手段,对１６Ｍｎｑ钢板断口裂纹形成的原因,进行了分析,认为钢板断口裂纹是钢板的生趣于板厚方向上受强烈的张力作用,沿钢板中习非金属夹杂物和金相组织偏析面开裂的结果。