提高攀枝花红格矿区钒钛磁铁矿回收率的工艺研究

攀枝花红格钒钛磁铁矿储量丰富,且伴生的铬、钴等稀有元素的含量均比较高,极具开发价值.由于该矿铁矿品位低,脉石矿物很难被剔除,有用矿物嵌布粒度细微的特点,至今该矿利用水平还较低,钛的综合回收率仅30%左右.本文通过粗粒抛尾——阶段细筛闭路磨矿——阶段选别的选铁工艺,及高梯度强磁—离心重选抛尾—浮选脱硫—浮钛,最终获得TW...     

钒钛磁铁矿冶炼过程CO_2排放分析研究

针对攀钢资源综合利用中试线工艺情况,计算了转底炉—熔分电炉流程处理钒钛磁铁矿的CO2排放量。此外,从能耗角度计算了攀钢高炉流程冶炼钒钛磁铁矿的CO2排放量。结果表明,直接还原中试线转底炉—熔分电炉流程吨铁的CO2排放量为1 427.3kg,攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿吨铁的CO2排放量为1 508.7kg。     

提钒后钒钛磁铁精矿直接还原研究

首先运用Fact Sage软件从理论上分析了铁氧化物的还原反应在还原温度950~1 100℃下发生的可能性,然后将提钒后钒钛磁铁精矿与无烟煤按比例混匀、压样后进行直接还原实验,研究无烟煤添加量、原料粒度、还原温度、还原时间对还原产物金属化率的影响,并采用X射线衍射分析还原产物的物相变化.结果表明:在本论文还原温度下,还原反应在理论上是可以进行的.当无烟煤添加量(质量分数)为18%、原料粒度75μm、还原温度为1 100℃、还原时间为90 min时,还原产物的金属化率可达99.18%,还原产物的物相主要为金属铁、黑钛石以及硅酸盐.     

高炉冶炼钒钛矿过程中炉缸沉积物的形成原因

高炉冶炼钒钛矿时炉缸会产生大量的沉积物,影响高炉正常生产。对炉缸沉积物进行了检测,对高炉渣的冶金性能进行了试验研究,结果表明:沉积物的成分复杂,其中一些沉积物的铝、硅含量较大;沉积物形成的主要来源为TiC包裹金属铁的沉降聚集,渣铁对耐火材料的侵蚀,含高熔点物质的高黏度炉渣在炉底堆积。高铝中钛渣的黏度过大,炉渣碳含量较高是导致沉积物形成的主要原因,因此,改善高铝中钛渣的冶金性能可以有效抑制沉积物的形成。     

提高钒钛磁铁精矿配比对烧结的影响

为了探索钒钛磁铁精矿配比变化对烧结的影响,研究了不同钒钛磁铁精矿配比对混合料制粒、混合料液相生成特性、烧结性能、烧结矿矿物组成、烧结矿冶金性能的影响,结果表明:钒钛磁铁精矿配比在46%~67%时,随着精矿配比的升高,烧结矿中TiO2含量增加,混合料的透气性指数略有降低,烧结速度明显减慢,利用系数降低,转鼓强度略有降低;总体上液相量逐渐变少,矿物结构的粘结性与结晶性变差;滴落温度明显升高,软熔区间变宽,软化温度和熔融温度在一定范围内有所波动;混合料液相生成温度升高,生成量降低,成矿性能变差。     

攀钢高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的技术进步

利用普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿是攀钢炼铁技术的一大特点.近几年来,攀钢在冶炼钒钛磁铁矿技术的认识上有了新的发展,使攀钢高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的技术取得了长足进步,如采用合理的炉料结构,提高原料管理技术,大规模地进行原料筛分设备的技术改造,提高鼓风动能,改进装料制度和大力发展喷煤技术等.随着技术的不断进步,高炉技术经济指标明显改善,1999年,在入炉品位只有47.38%的条件下,高炉利用系数达到2.149,煤比达到113.81kg/t,入炉焦比降到473kg/t;2000年1季度,高炉利用系数达到2.293,煤比达到135.77kg/t,入炉焦比降到432kg/t.     

基于熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿

复合造块工艺是处理低品位复杂共生矿的重要途径之一,传统复合造块工艺一般为高碱度基体料配加酸性生球。实验研究了配加熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿,将烧结用生石灰细磨后加入钒钛磁铁矿精粉制备熔剂性生球,生球碱度控制在0.6～1.2,烧结料综合碱度为1.76。研究结果表明,随熔剂性生球碱度增加,生球强度增加,混合料料层透气性改善,烧结矿成品率增加。将烧结用焦粉细磨后加入钒钛磁铁矿制备含碳生球,焦粉加入量应控制在0.4%(质量分数)左右。当生球碱度为0.9时,烧结矿转鼓强度最高。分析结果表明,随着烧结料中熔剂性生球碱度增加,成品烧结矿中球团在基体中的嵌入程度更高,球团与基体边界逐渐变窄,边界处复合铁酸钙和硅酸盐含量增加,并有少量钙钛矿生成。     

典型钒钛磁铁矿的烧结基础特性

 近年来,钒、钛和铬等重要金属的价格飞涨,钒钛磁铁矿资源的高效开发利用,不仅能缓解铁矿石资源的短缺问题,还能很好地解决重要金属的供需矛盾,有利于中国钢铁工业的可持续发展。通过微型烧结设备对国内使用量较大的5种典型钒钛磁铁矿的烧结基础特性进行了系统研究,同时使用XRD和SEM-EDS对精矿粉的物相组成进行了分析。研究表明,钒钛磁铁矿的基础特性与其化学成分和物相组成的联系紧密,低钛型钒钛磁铁矿的主要物相为磁铁矿,烧结基础特性的综合评价指数相对较好,其中CJ矿的最好,而高钛型钒钛磁铁矿的主要物相为磁铁矿和钛铁矿,它们的烧结基础特性均很差。总体来说,钒钛磁铁矿的烧结基础特性普遍较差,在使用过程中应尽可能与烧结基础特性较好的铁精矿搭配。     

钒钛矿转底炉直接还原炉底上涨成因及对策

针对钒钛磁铁矿转底炉直接还原过程中炉底上涨的原因进行了分析研究,并在实验室开展了相关试验。通过分析黏结物化学组成和物相组成,得出转底炉炉底上涨为玻璃质液相黏结高熔点橄榄石和铁氧化物累积导致炉底上涨;通过实验室试验研究表明,物料粒度是影响转底炉炉底上涨的关键因素,其次是还原温度和还原时间。根据上述研究结果,结合资源综合利用中试线现场条件,优化了原料转底炉系统的工艺参数,改进了干球技术指标,转底炉炉底上涨基本得到抑制,实现了试验生产顺行。     

强化制粒对含铬型钒钛混合料烧结的影响

 含铬型钒钛混合料制粒效率低,料层透气性差,严重影响了其发展低温高料层烧结。在基准方案基础上,通过烧结杯试验研究了生石灰配比、混合料水分、润湿时间和制粒时间对含铬型钒钛混合料烧结的影响,并对强化制粒效果进行了观察。试验结果表明：在碱度为2.15、配碳量为3.2%(质量分数)、混合料配加生石灰为5%、水分为7.5%、消化时间为10 min,制粒时间为8 min时,平均粒径[d]、拟似粒化指数[GI0]、制粒效率[E]、抗粉化指数[B]分别由2.26 mm、66.30%、54.11%、48.15%提高到2.58 mm、80.43%、90.82%、73.53%,烧结速度、成品率、利用系数、转鼓强度分别由16.54 mm/min、70.39%、1.22 t/(m2·h)、55.36%提高到19.70 mm/min、77.94%、1.64 t/(m2·h)、59.36%。含铬型钒钛混合料对水分敏感度高,应严格控制水分波动。采用强化制粒措施,提高料层透气性,增加氧势,可提高烧结矿中铁酸钙质量分数改善其矿物组成与结构,提高产质量。     

钒钛磁铁矿低硅烧结试验研究

低硅烧结由于液相量减少而使烧结矿强度下降,低温还原粉化恶化,产量、质量指标变差。钒钛磁铁矿低硅烧结试验表明,当烧结矿品位由49.10%上升到51.70%,w(SiO2)由5.07%下降到3.84%时,转鼓指数由78.10%下降到66.70%,固体燃耗由58.4 kg/t上升到64.83 kg/t,利用系数先由1.239t/(m2.h)上升到1.363 t/(m2.h)而后又下降到1.317 t/(m2.h)。烧结矿铁酸盐含量减少,硅酸盐含量同时减少,显微结构变得极不均匀,裂纹发展,还原性得到改善,但低温还原粉化率也上升。而烧结矿软化温度、熔化温度均上升,软熔温区和熔滴区间变薄,这有利于高炉冶炼。w(SiO2)降低后采用提高碱度、添加硼化物、使用活性灰、提高料层厚度等强化措施,各项性能指标均优于基准期。     

钒钛磁铁矿加工利用研究现状及发展趋势

摘要：钒钛磁铁矿作为一种富含铁、钒、钛的特色矿产资源,综合利用价值高。从钒钛磁铁矿的选矿富集和钒钛磁铁精矿的冶金分离层面,论述了钒钛磁铁矿的加工利用研究现状。在选矿富集方面,开发新型选矿设备和药剂、优化选矿工艺,能够获得合格的钒钛磁铁精矿,并阐述了选矿指标难以进一步提高的原因。在冶金分离方面,通过分析对比各工艺的研究现状及优缺点,解释了各类非高炉工艺无法推行工业化生产的原因,并提出流态化预还原-电炉熔分法是未来实现钒钛磁铁精矿高效利用的重要研究方向。