基于冷固球团强度和粉末化率的试验研究

基于某钢铁公司年产15万t的冷固球团生产线中消化仓堆料严重、冷固球团粉末化率高和抗压强度低等问题,分别从方锥形消化仓的改造、消化过程的配水量和消化时间对冷固球团粉末化率的影响,以及黏结剂用量对冷固球团强度的影响等方面开展工艺试验。通过方锥形消化仓的改造,其存放的半熟料由60 t提高到100 t左右;消化过程中配水量为6%左右时,冷固球团粉末化率最低达到了31.12%;在黏结剂上采用5%硅酸钠代替改质性淀粉胶,湿球强度提高了3.59%,干球强度提高了6.83%;碳化时间在0~4 h时,冷固球团强度随着碳化时间增加而显著增加,最高可超过1 200 N。     

锰矿粉冷压含碳复合球团强度影响因素的试验研究

通过对锰矿粉冷压复合球团制备工艺进行了探索性试验研究,确定了锰矿粉冷压复合球团的成球性。研究得出最佳锰矿粉复合球团成型压力为40 MPa;采用混合型黏结剂B可以极大提高干球的抗压强度,改善球团性能;锰矿粉冷压复合球团适宜的造球含水量应控制在3%~5%;采用冷压球团法在最佳的工艺条件下无烟煤最大配加量为20%。与各条件试验强度指标相对比,在最佳工艺条件下各项指标均有显著提高,完全能够满足工业生产要求。     

配加碱化甘蔗渣对冷压含碳球团机械强度的影响

基于转底炉直接还原工艺,对以碱化甘蔗渣作为黏结剂的含碳球团冷态成型工艺进行探究.首先通过单因素试验考察碱化时间、碱化温度、NaOH质量浓度以及造球压力对球团机械强度的影响.然后采用正交试验方法,确定影响碱化蔗渣黏结性能的这几个因素的主次顺序,得出最佳工艺参数.实验结果对比后发现:含碳球团的机械强度均随着各单因素水平值的上升先增大后减小.通过正交试验获得了较适宜的工艺参数为,NaOH质量浓度为9 %,碱化温度为105 ℃,碱化时间为4 h,造球压力为15 MPa.此时含碳球团的落下强度与抗压强度能达到22.6次/0.5 m和79.3 N.      

矿物表面润湿性对冷固球团强度的影响

本文介绍了矿粉表面润湿性与冷固球团强度的关系，对不同类型矿粉冷压成球机理研究有一定的启示。     

不同黏结剂强化钢铁冶金粉尘冷固球团的作用机理

厂内循环利用方法被认为是能实现钢铁冶金粉尘大量消纳的主要途径,如何选择黏结剂制备球团以使其性能满足循环利用要求是当前需要解决的问题。本文旨在对硅酸钠、环氧树脂等多种无机与有机黏结剂复合作用于冷固球团时的性能影响、作用效果及机理进行探索,以制备出符合转底炉直接还原工艺的钢铁冶金粉尘复合冷固球团。结果表明：当环氧树脂-硅酸钠黏结剂用量为5%时,环氧树脂中极性基团上的羟基与硅酸钠溶液中聚硅酸分子上的硅羟基发生氢键结合,抑制了聚硅酸分子之间的缩聚反应,进而抑制胶粒的长大。即通过细化硅酸钠胶粒的方式增大球团原料的堆积密度,减少大孔数量及总孔体积,所得球团的生球和成球力学性能均满足转底炉工艺的强度要求。试验成品球的抗压强度达870.2 N/P,其在高温冶炼过程中仍能保持良好的形态。     

新型有机黏结剂HC用于制备冷压球团的研究

采用新型有机黏结剂(HC)代替膨润土制备冷压球团的方法,得到高冶金性能的入炉原料.随着HC和膨润土用量(质量分数,下同)的增加,铁矿球团和含碳球团生球的抗压强度均呈逐渐升高的趋势,当黏结剂用量为1.5％时,抗压强度分别为5264,2012 N/个;生球落下强度随着HC用量的增加而增加,但随着膨润土用量的增加变化趋势不明...     

钒钛磁铁矿尾矿含碳球团强度性能研究

以攀枝花钒钛磁铁矿尾矿为原料,聚乙烯醇为黏结剂,研究了粒度组成、水分含量、压力、聚乙烯醇含量、配碳量等因素对尾矿含碳球团强度的影响。研究表明:球团强度随粒度细化和水分含量提高呈先升后降,随PVA含量的增加而逐步提高;随压力升高,抗压强度呈"N"字型变化,落下强度先升后降;随配碳量的提高,抗压强度先升后降,落下强度逐渐降低。获得了制备钒钛磁铁矿尾矿含碳球团的优化工艺参数为:-75μm占40%,水分含量8%,压力8 MPa,PVA含量0.6%,配碳量15%。在此条件下制得球团的抗压强度185.4 N,落下强度42.5次,完全满足工业生产中对球团强度的要求。     

炼钢厂含铁固体废弃物资源化回收利用

首钢京唐钢铁联合有限责任公司是首钢搬迁调整的重要载体,钢铁厂的建设并非是污染物的转移,而是按照循环经济的理念,做到固体废弃物接近“零排放”。重点论述了首钢京唐炼钢厂转炉一次除尘灰、炉渣、余钢等固体废弃物的处理难点及工艺控制点,并结合京唐公司“全三脱”工艺特点,相继开发了脱碳炉热态渣返回脱磷炉、钢包铸余渣返回脱磷半钢包回收利用等技术,实现了炼钢厂固体废弃物的厂内循环利用。     

冷固球团自动控制技术及应用

为了解决某钢铁公司在冷固球团生产线中存在的劳动生产率低、工作环境恶劣等问题,文中对冷固球团生产线自动化的升级改造和优化进行了研究。通过对冷固球团生产线自动控制系统中加水量、加胶量和给料量控制以及对自动控制系统HMI的设计,实现了该生产线现场操作人数减少33.3%,设备故障率降低20%,冷固球团粉末率从11.23%下降到9.47%。     

磁铁精矿冷固球团直接还原新工艺的研究

介绍了磁铁精矿采用有机粘结剂进行冷固结，得到冷固球团，然后直接进行还原生产金属化球团的新工艺，试验表明，此工艺可得到性能优良的冷固球团及金属化率≥９５％的金属化球团，文章还对其各工艺条件及影响因素进行了阐述。     

冷固球团生产线配加氧化铁皮的生产实践

通过对某钢铁企业的氧化铁皮原料、配加工艺以及经济效益进行分析。结果表明:通过工艺优化后,冷固球团成球率从59%提高到62.84%,湿球单和湿球强度均得到了提高,每月产生的氧化铁皮全部配加到冷固球团生产线中,一年可节约成本1036.71万元,为钢铁企业实现氧化铁皮的短流程高效回收利用和有效降低炼钢原料成本提供理论依据和技术指导。     

宝钢转炉尘泥冷固球团生产及返回转炉应用

冷固结工艺是一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺.宝钢转炉尘泥具有粒度细、含铁量高的特点,是宝贵的二次资源.对宝钢转炉尘泥进行了原料分析,通过配料和工艺设计及检测分析,成功开发出符合使用要求的宝钢转炉尘泥冷固球团.经宝钢炼钢厂现场使用证明宝钢转炉尘泥冷固球团可以替代原有除尘灰热压球团和部分铁矿石等,具有较好的冷却和化渣效果.分析表明采用冷固结工艺替代原有热压工艺生产冷固球团返回转炉应用是宝钢转炉尘泥资源有效的利用途径.     

转炉污泥制作冷固球团的应用研究

介绍了转炉污泥冷固球团的制作工艺过程，选择在不同的试验条件下，对比压力、水分及粘结剂用量，分析了球团的冶金性能以及有关物理化学参数，将转炉污泥冷固球团应用到高炉冶炼工业性试验，结果表明：用冷固球团能代替原矿，消除了尘泥堆积污染，且为企业清洁生产、循环经济产生效益；提出了转炉污泥应用研究方面的相关结论。     

化工铬渣冷固球团的制备及性能研究

利用化工铬渣制备用于还原解毒的冷固球团，研究铬渣粒度，粘结剂种类和数量、添加剂种类和数量对球团成球性能及球团强度的影响，提出了铬渣冷固球团制备的最佳配比。     

中关铁矿制备熔剂性球团生球性能试验

 通过增加熔剂性球团矿的入炉比例,能够改善炉料结构,降低炼铁系统能耗,并且通过“源头减量”的途径可以降低炼铁过程中污染物的排放。实现高球比冶炼的核心环节是制备熔剂性球团,而熔剂性球团质量取决于生球的性能,因此,保证生球质量是探究熔剂性球团制备工艺较为重要的环节。由于中关铁矿硅含量较低、镁含量适宜,适合作为低硅熔剂性球团的原料。以中关铁矿为原料探究熔剂性球团的制备工艺,并在此基础上分析了影响熔剂性球团生球质量的因素(粒度、时间、水分、膨润土、SiO₂含量、碱度和MgO含量)。试验结果表明,生球的抗压强度、落下强度及爆裂温度受碱度、SiO₂和MgO含量变化的影响不大;生球的抗压强度、落下强度及爆裂温度主要受造球时间、水分、黏结剂用量、铁矿粉及熔剂的理化性能影响,并在造球时间维持为12 min、水分维持为8%～9%、膨润土用量为2%时,生球抗压强度、落下强度及爆裂温度较优且满足运输与入炉要求。     

钒钛磁铁矿冷压含碳球团强度性能研究

基于转底炉直接还原工艺,以钒钛磁铁矿为原料进行压制球团工艺研究,以湿球落下强度作为考察指标,通过正交实验研究了矿粉粒度、煤粉粒度、配碳量及水分等因素对该指标的影响,并对其影响规律进行了分析。得出最佳压球工艺参数为:矿粉和煤粉中-200目比例分别占15%和65%,配碳量(C/O)为1.2,水分加入量为11%。此组合下的湿球落下强度为14.8次,完全可以满足转底炉生产要求。     

转炉含铁固体废弃物循环利用技术研究

莱钢炼钢厂通过开发使用转炉污泥球冶炼技术,科学高效地利用炼钢工序产生的含铁固体废弃物,解决了炼钢厂含铁废料综合利用的问题,实现了炼钢厂固体废弃物的厂内循环利用,对降本增效,减少污染、保护环境具有重大意义,取得了显著的经济和社会效益。     

碱度对熔剂性球团生球性能的影响

 熔剂性铁矿球团具有优良的高温冶金性能，是高炉炼铁的优质炉料。为探明生产熔剂性铁矿球团时碱度对生球性能的影响规律，以某钢厂赤铁精矿为原料，通过添加石灰石粉调节碱度，进行了造球及生球干燥特性试验研究。结果发现，提高碱度，生球落下强度呈提高趋势，抗压强度变化不明显，适宜膨润土配比略有下降，生球爆裂温度明显提高，生球干燥速率则没有明显变化。与基准自然碱度（R＝0.14）相比，当碱度提高到0.6以上时，适宜膨润土配比由1.2%下降到1.1%，生球爆裂温度提高近50 ℃以上。     

硅镁型红土镍矿球团焙烧固结机制研究

针对红土镍矿在焙烧过程中物相转变及固结机制问题,对原矿进行了化学成分、X射线衍射(XRD)分析,得知红土镍矿主要以Fe2O3和单斜形蛇纹石矿物为主,另外含有部分十字沸石和利蛇纹石;通过热重(TG)、差热(DTA)测试,得到了在焙烧过程中,自然水、结晶水及羟基分别在195,293和612℃被脱除,在830℃时,部分硅酸盐发生物相转变;并用Factsage软件对红土矿在加热过程中液相的产生量进行了理论计算,当焙烧温度为1220℃时红土矿球团开始产生液相.在实验室中,利用箱式电阻炉进行球团焙烧实验,结果表明,焙烧球团的抗压强度和落下强度随着焙烧温度和时间的增加而增大,焙烧温度低于1200℃时,球团依靠固相反应和再结晶固结,抗压强度及落下强度较低;焙烧温度达到1300℃时,红土矿会产生34％的液相,冷却后使球团固结,抗压强度和落下强度大大增加;当焙烧温度一定时,球团抗压强度和落下强度随焙烧时间的延长而增加,但是球团的强度增加幅度较小.