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某冶炼厂环集烟气脱硫采用钠碱法工艺,制酸尾气脱硫采用活性焦工艺,脱硫装置存在脱硫后尾气无法满足特别排放限值要求(SO2≤100 mg/m3,NOx≤100μg/m3,颗粒物≤10 mg/m3)的问题。本文在论述现有装置运行现状基础上提出优化改造方案。重点论述了离子液脱硫原理、工艺流程、设备选型和系统性能,并针对试生产时出现烟气SO2浓度波动大、尾气排放SO2浓度不稳定、离子液消耗量过大、离子液中硫代硫酸根浓度过高的问题,提出了相应的处理措施。经过优化改造,烟气尾排中SO2浓度低于100 mg/m3,大部分时间低于30 mg/m3。实践证明,此次改造脱硫工艺选择正确,设计参数设定合理,装置运行平稳,脱硫达到理想效果。 相似文献
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本文通过对烧结烟气脱硫脱硝技术用于高硫烟气(SO2质量浓度高)条件实现超低排放的可行性进行分析,筛选出用于高硫烧结烟气脱硫脱硝超低排放技术:石灰石-石膏脱硫+SCR脱硝。结合高硫烧结烟气特点,提出了一种适合的技术路线:电除尘+石灰石-石膏脱硫+非湿电式深度净化+一级烟气补热+GGH+二级烟气补热+中温SCR脱硝。基于该技术路线的超低排放工艺在高硫烧结烟气治理上进行了应用,处理后烟气中颗粒物、SO2、NOx的质量浓度分别为7.01、8.25、35.31 mg/Nm3,能够连续稳定实现超低排放。 相似文献
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主要论述了烧结烟气内循环工艺对活性焦脱硫脱硝工艺的影响,烟气内循环工艺可降低塔阻,提高脱硫效率,减少氮氧化合物(NOX)排放,减少粉尘排放总量。烧结烟气循环工艺与烧结烟气活性焦脱硫脱硝工艺联合运用是钢铁行业节能、减排的重要技术措施。 相似文献
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为降低烟气中NOx和SO2的排放质量浓度,提高固体燃料的燃烧效率,本文基于某钢铁厂的烧结原料开展50 kg级烧结杯试验,研究向烧结料面喷吹蒸汽条件下喷吹总量、喷吹流量及开始喷吹时间等因素对烧结过程NOx和SO2排放的影响。结果表明:点火8 min后向料面连续喷吹蒸汽15 min,当喷吹流量为0.02 m3/min时,烧结烟气中NOx和SO2排放质量浓度分别降低11.75%、13.25%,并且烧结矿的产、质量指标亦有优化。蒸汽的加入有利于固体燃料分子键的断裂,加速固体燃料挥发分中HCN和NH3的析出进程,同时增强了烧结料层的局部还原性气氛,进而促进烧结过程NO的异相还原反应,降低了NOx的排放质量浓度;向料面喷吹蒸汽会使过湿层增厚,使SO2在过湿层中逐渐被吸收,当过湿层消失时,SO2瞬间释放不充分,从而降低其排放质量浓度,并且延迟其排放峰值。本文研究... 相似文献
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为满足环保排放标准,降低冶炼机组脱硫成本,针对冶炼企业存在的烧结烟气污染问题,对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺,设计了自动喷氨和燃烧加热技术,对脱硫反应环节和热风炉燃烧供热过程进行建模,预测并控制烟气出口SO;的浓度和反应器温度,将干扰因素的扰动降至最低水平。国内多个冶炼企业改造后的实际运行结果表明,所提出的基于模型预测的智慧化控制系统的应用,使得每年氨水节约成本10万元,煤气节省120万元,生产效率提高25%,当设备入口烟气中SO2的平均浓度为422.43 mg/m3(标准状态)时,出口烟气中污染物的浓度分别低于28 mg/m3,能够满足预期的排放要求,喷氨系统的控制效果得到了改善。 相似文献
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介绍了SDA半干法脱硫+SCR脱硝法在焦炉烟气治理中的应用。针对实际应用过程中存在设计指标偏高、环保设施无备用、脱硫效果不稳定、催化剂活性低等问题,进行了工艺参数调整、稳定焦炉生产,降低原烟气指标,保证排放指标达标;在脱硫脱硝系统前端增设了SDS干法脱硫,并实施了风机扩容改造,风机、脱硫系统均实现了备用。优化后脱硫脱硝系统运行稳定,在线监测数据稳定达到超低排放指标,使用高炉煤气和焦炉煤气掺烧加热时,SO2、粉尘、NOx减排总量分别为688.82 t/a, 473.04 t/a, 1 419.36 t/a,污染物减排效果显著。 相似文献
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近年来,国家环保政策对烧结烟气污染物减排提出更高的要求,烟气脱硫脱硝成为钢铁工业烟气污染物治理的重点。活性炭具备良好的吸附性能和表面活性,在烟气净化领域得到广泛应用。部分钢铁企业利用烧结过程可以处理固废、废液等能力,将烧结烟气脱硫活性炭解析过程产生的制酸废液返回烧结处理,这造成制酸废液中成分会反应形成(NH4)2SO4进入烧结烟气,最终会与烟气中粉尘结合并被活性炭捕集。采集工业现场烧结烟气脱硫使用的新鲜活性炭和解析活性炭,在实验室模拟中毒条件,采用浸渍法对新鲜和解析活性炭进行(NH4)2SO4浸渍负载试验,研究了活性炭表面负载(NH4)2SO4对其脱除SO2性能的影响,并通过微观结构分析和表面官能团检测,揭示了(NH4)2SO4对活性炭的中毒机理。结果表明,新鲜活性炭和解析活性炭表面浸渍(NH4... 相似文献
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活性焦法烧结烟气脱硝率影响因素解析 总被引:1,自引:0,他引:1
为了明确活性焦在烧结烟气净化系统循环使用过程中脱硝性能变化及影响烧结烟气脱硝率的主要工艺参数,提高活性焦法烧结烟气净化效率,通过红外光谱分析和模拟试验研究循环使用中活性焦性能变化及其对脱硝率的影响,并通过生产数据统计分析明确影响活性焦法烧结烟气脱硝率的主要工艺参数及其影响规律。结果表明,经循环使用,活性焦表面酚基和醌基数量增加,对NO吸附量降低,导致活性焦前期脱硝率下降,而氨气预吸附处理可大幅提高其前期脱硝率;随脱硝段高度位置下降,脱硝率经历100%、迅速降低、缓慢升高直至平衡等阶段。其次,脱硝率与氨氮比、O2体积分数、NOx质量浓度、解析温度呈正相关,与H2O体积分数、SO2质量浓度、烟气流量、活性炭床温度呈负相关,其中,氨氮比、O2体积分数和NOx质量浓度对脱硝率影响最大,工艺参数优化过程中应着重关注。 相似文献
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为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)钢铁企业超低排放标准,邢台钢铁有限责任公司在原有SDA半干法脱硫和布袋除尘器装置之后,实施了一系列技术改造。增设SCR选择性催化还原脱硝装置,采用加热SCR脱硝工艺,包括烟气系统、GGH换热系统、烟气加热系统、SCR反应器系统、脱硝引风机以及电气系统、控制系统等。在基准氧含量为16%时,达到了烧结出口烟气中氮氧化物浓度≤50mg/m3、二氧化硫浓度≤35mg/m3、烟尘浓度≤10mg/m3,实现了烧结过程超低排放。 相似文献
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针对低速循环流化床锅炉超净排放改造工艺要求,基于锅炉结构特点和运行情况,分析了改造前该炉型锅炉运行中存在的问题。在锅炉性能优化的基础上,提出更换省煤器和管式空预器,留出空间将SCR反应器布置在锅炉尾部受热面,利用SNCR过量分解的氨作为脱硝还原剂;除尘采用“布袋除尘器+管式除雾器+湿式电除尘”工艺确保全负荷工况下颗粒物稳定达标排放;脱硫系统基于提高液气比,对原有脱硫塔本体和基础进行改造。运行后表明,锅炉最大出力提升20%,颗粒物排放质量浓度在3 mg/m3附近,SO2质量浓度在10 mg/m3以内,NOx质量浓度在15 mg/m3以内。 相似文献
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针对迁钢球团工序在实施烟气超低排放改造过程中面临的问题,提出了球团半干法提效技术耦合SCR高效脱硝的一体化污染物脱除工艺。通过工业试验进一步优化脱硫剂种类,开发出了以消石灰为脱硫剂的高效脱硫超低排放工艺;同时利用流体仿真技术,开发出与工艺相适应的导流板和整流器,实现了SCR脱硝装置内的流场和温度场的均匀化和氨逃逸的控制,最终实现了球团工艺烟气颗粒物排放浓度、SO2排放浓度和NOx排放浓度分别小于5、25和40 mg/m3的实绩,长期稳定满足超低排放要求。 相似文献
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针对在钢铁行业绿色生产实现“碳达峰、碳中合”背景下烧结工序降耗减碳的问题,在中天钢铁550 m2烧结机上开展了930 mm超厚料层烧结料面顶吹天然气工业化试验,并综合分析了天然气喷吹量对烧结负压、转鼓强度、w(FeO)、低温还原粉化率、内返率以及矿相结构的影响。结果表明:当天然气喷吹量从0 m3/h逐步升高到600 m3/h时,固体燃料消耗逐步降低,最低较基准降低了3.77 kg/t,固体燃料降幅达到7.0%,贡献烧结工序CO2减排9.19 kg/t;在中天当前烧结原料和工艺条件下最佳的天然气喷吹量为300 m3/h水平。下一步需要进一步完善天然气喷吹装置和提升气固燃料耦合燃烧度,以取得更大的烧结减碳效果。 相似文献
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某钢厂2×495m2烧结,烧结项目正式投产,并同时在活性焦一体化脱硫脱硝投产后,主抽风机与脱硫脱硝增压风机配合运行,在生产过程中,一直出现烟气管道和设备振动现象,类似喘振,造成主抽风机、主电除尘器、增压风机无法正常运行,影响烧结系统的生产。本文根据现场实际情况,列明振动产生的危害,分析振动原因是由于烟道设计缺陷、风机风量匹配原因、脱硫脱硝增压风机选型偏小等,结合烧结实际生产情况和振动分析,针对性的提出了优化管道设计、增大增压风机选型等改进措施。经过改进后,在稳定烧结矿产能和脱硫脱硝效率的前提下,烧结与脱硫脱硝烟气管道的振动完全消除,有效提升设备运行的稳定性和降低因振动而产生的维修成本。 相似文献
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梅钢三烧结建设投产于2004年,随着运行年限的增加,其原有装备条件及技术水平逐步不适应目前的能源环保要求。近几年,三烧结厂结合自身的发展需求,通过技术设备升级改造,采用节能环保新技术,如主抽变频技术、竖冷炉技术、循环流化床脱硫技术以及臭氧氧化脱硝技术等,使三烧结的节能环保水平得到了大幅提升,能耗水平下降到45.6 kg/t,烧结烟气经处理后排放指标SO2浓度小于35 mg/m3、NOx浓度小于50 mg/m3,粉尘浓度小于10 mg/m3,达到超低排放指标要求。 相似文献