基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

镁合金AZ91D压铸的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D零件在普通压铸与真空压铸下进行计算机数值模拟,有效的预测液态金属在充型过程、凝固过程中的流场、温度场及宏观缺陷,以此对宏观缺陷的出现进行控制,优化铸造过程。此外比较真空压铸与普通压铸对铸件气孔率的影响。结果表明,当铸造工艺参数分别为冲头压射速度2.4 m/s、浇注温度655℃、模具初始温度180℃时,与压铸相比,真空压铸能有效减少铸件的气孔率,改善铸件质量。     

汽车铝合金支架零件压铸工艺优化设计

针对汽车发动机铝合金燃油滤清器支架实际压铸生产中缺陷较多、打压检测合格率低的问题,采用Pro CAST数值模拟软件对压铸工艺过程进行模拟、对缩孔缩松缺陷进行预测。根据模拟结果,确定合理浇注方案,采用正交试验确定最佳工艺参数。结果表明,燃油滤清器支架最佳压铸工艺参数为:模具预热温度200℃,压射速度1 m/s,浇注温度630℃,应用设计方案及最优工艺参数,完成铸件的压铸生产,得到的铸件质量良好,通过压力检测,效果理想。     

汽车干燥器阀体压铸过程数值模拟及工艺研究

在压铸过程中,压铸工艺参数与铸件的质量有着密切的关系,并对铸件充型和凝固过程有着重要的影响。本文以汽车干燥器阀体为对象,使用ProCast专业铸造软件对压铸工艺参数进行正交试验,压射速度、浇注温度、模具预热温度为正交试验的因素,综合分析充型时间、凝固时间以及缩孔孔隙率,并结合金相组织优化了该铸件的压铸工艺参数。结果显示,对铸件综合质量影响最大的因素是模具预热温度,其次是压射速度,浇注温度的影响最小。最佳的工艺参数为压射速度6.2 m/s,浇注温度650℃,模具预热温度220℃。     

基于数值模拟的镁合金真空压铸真空度对气孔率的影响

采用有限元模拟软件ProCAST对镁合金AZ91D汽车壳体零件进行不同真空度下的真空压铸数值模拟,讨论在其它工艺参数一定的条件下,不同真空度对铸件存在的气孔体积分数的影响。结果表明,在压射速度为2．4m／s、浇注温度为655℃、模具初始温度为200℃条件下,型腔中气体压强值为30kPa时铸件中存在的气孔率最小。     

工艺参数对压铸AM60B合金微观组织的影响

采用液态压铸技术,研究了压铸工艺参数对AM60B合金显微组织的影响.试验结果表明,当浇注温度为680℃、模具温度为180℃、压射速度为3.0 m/s、压射比压为75 MPa时,压铸镁合金AM60B可以获得组织均匀细小、表面光滑、缺陷极少的铸件.     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。     

压铸弯管接头正交试验设计及数值模拟

针对弯管接头压铸件结构进行分析,利用正交试验,通过数值模拟优化压铸工艺参数。根据数值模拟能够得到铸件的温度场变化、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率。利用正交试验得到的优化压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。     

基于AnyCasting的镁合金缸盖结构设计与工艺参数优化

在实际压铸试验的基础上,提出了合理的铸件结构和压铸工艺参数。利用AnyCasting软件求解了不同工艺参数和铸件结构对铸件充型、凝固过程的影响规律。在现有的镁合金汽车缸盖铸件条件下,根据凝固规律重点研究了铸件中可能存在的缩松、缩孔分布与尺寸。结果表明:优化的铸件结构以及优化的压铸工艺参数(浇注温度680℃,模具温度190℃,冲头低速速度0.2 m/s,高速压射速度为6 m/s,真空度30 kPa)能够明显降低铸件凝固时间以及减少铸件内部缩松、缩孔数量;同时在优化设计的基础上,结合阿基米德原理和力学性能测试验证了工艺参数和铸件结构的合理性,生产出了具有致密微观组织的镁合金零件。     

压铸工艺对AM60B合金热裂纹的影响

分析了AM60B合金热裂纹形成的机制，讨论了压铸工艺对AM60B合金热裂纹的影响。结果表明，在合金成分和铸件形状不变的情况下，通过调整压铸工艺参数，当浇注温度680℃、模具温度180℃、压射速度3．0m／s、压射比压75MPa时，可以使铸件出现的裂纹最小。     

泵体压铸工艺设计及参数优化

分析泵体结构,设计泵体压铸工艺,以压射速度、浇注温度、模具预热温度为因素建立正交试验,采用ProCAST软件进行数值模拟,分析铸件产生的卷气和缩孔缺陷原因。结果表明,当压射速度为2.5 m/s、浇注温度为660℃、模具预热温度为230℃时,铸件产生的卷气和缩孔缺陷最少,并采用该优化参数进行试生产,获得了合格的产品。     

铝合金端盖件压铸工艺的数值模拟

运用铸造模拟软件Procast对一模四腔的A356铝合金压铸零件进行数值模拟,分析铸件的充型凝固过程,预测缺陷。结果显示：在压射速度为2．5m／s,浇注温度为650℃,模具温度为240℃的条件下四腔同时充填,充型平稳,排气良好,得到充型完整、无缩松缩孔、气孔倾向小的铸件。     

铝合金转向泵壳体真空压铸工艺优化

对ADC12合金真空压铸生产汽车转向泵壳体的工艺进行优化。正交试验结果表明:对铸件密度和抗拉强度的最大影响因素为压射速度,对硬度的最大影响因素为模具初始温度;对两种优化水平下的铸件微观组织和力学性能进行综合对比分析,得出最优工艺参数为:浇注温度为660℃、模具初始温度为170℃、压射速度为2 m·s-1。该工艺下生产的铸件能满足汽车转向泵壳体需要。     

汽车铝合金气压制动阀压铸工艺设计

对汽车铝合金气压制动阀铸件压铸工艺进行设计,采用数值模拟软件ProCAST对铸件凝固温度场进行模拟,结果表明,铸件凝固过程温度分布均匀,各个区域均得到充分补缩,方案设计合理。通过正交实验,以数值模拟的铸件缩孔缩松大小预测值为评价指标,确定气压制动阀最佳压铸工艺参数为:浇注温度660℃、压射速度4 m/s、模具温度220℃。经生产验证,采用设计方案及最佳工艺参数,得到的铸件质量良好,产品合格率达到95%以上。     

铝曲轴箱左盖压铸工艺及缺陷研究

针对摩托车铝曲轴箱左盖压铸件壁厚差大、易出现缩孔缩松缺陷的问题,借助正交试验方法,对其压铸工艺过程进行了数值模拟,主要研究了浇注温度、模具温度、慢压射速度和快压射速度对金属液充型、凝固及缩孔缩松的影响。同时,对工艺参数进行优化,并通过生产实验进行验证。结果表明,提高慢压射速度,金属液充型时间缩短;提高模具温度,凝固时间延长,最大凝固速率降低;这4个因素对压铸缺陷的影响程度类似,并且缺陷均出现在薄壁壳体附近的厚壁处。     

超薄笔记本风扇盖压铸工艺设计及数值模拟

采用压铸工艺成形铝合金超薄笔记本风扇盖产品。分析了铸件结构,进行了浇注系统和模具设计,并使用三维建模及数值模拟进行了优化。结果表明,根据铸件的温度场、充型流动状况、凝固状况、铸件的缩松缩孔所在位置及孔隙率,模拟并优化出铸件的最佳压铸工艺参数:铝合金浇注温度为680℃、模具预热温度为220℃、压射速度为4 m/s。根据优化后的工艺参数进行生产验证,得到了质量符合要求的超薄笔记本风扇盖铸件。     

浇注和铸型温度对AM60B合金性能的影响

在适宜的压射速度和压射比压下，研壳了浇注温度和铸型温度对压铸镁合金AM60B组织与性能的影响。实验结果表明：在其他工艺参数一定时，浇注温度、铸型温度变化对压铸镁合金AM60B组织与性能有较大的影响；当压射速度为3.0m／s，压射比压为70MPa，浇注温度为685℃，铸型温度为200℃时．压铸镁合金AM60B可以获得力学性能较好的铸件。     

AM60B镁合金压铸模浇注系统的模拟与优化

设计出2种类型的镁合金压铸浇口及浇注系统,运用模拟软件对2种浇注系统进行模拟,分析液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布。根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布,优化浇注系统结构。结果表明:在浇注温度690℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3m/s条件下,压铸件质量较好。