铝合金三通管铸造工艺设计及优化

文中针对铝合金三通管铸件的结构进行了工艺分析,结合铝合金材质特点确定了该铸件的铸造工艺方案和工艺参数,设计计算了三通管铸件的浇冒口尺寸,通过对设计工艺进行数值模拟分析铸件的充型和凝固过程,通过流场发现采用底注开放式浇注系统可以最大程度地保证充型的平稳性;通过凝固场发现在铸件热节位置设计保温冒口和冷铁可以有效消除缩孔和疏松缺陷,试制铸件满足探伤和无损检测技术要求,获得了优化的工艺方案。     

复杂薄壁框类铝合金铸件工艺设计及数值模拟

介绍了一种复杂薄壁框类铝合金铸件的铸造工艺:采用三箱造型,设计了所需砂芯结构,并对中箱造型工艺进行了简化。设计了圆形底注式浇注系统,借助ProCAST软件研究铸件充型和凝固过程。根据初始方案模拟得到缩孔、缩松位置分布和大小,通过在预测的缺陷处合理放置冒口、保温套和冷铁等对铸件进行有效补缩,基本消除了缩孔、缩松等铸造缺陷。     

基于数值模拟的横梁铝合金铸件铸造工艺方案的优化设计

在分析了复杂薄壁横梁铸件的结构和技术要求以及工艺难点的基础上,初步设计了相应的顶注式和底注式两种浇注方式。通过ADSTEFAN模拟软件分析了流场、温度场和孤立液相区及缩孔缩松大小和分布情况。根据模拟结果,对浇道、冒口以及冷铁的位置与尺寸进行了优化设计。结果显示,底注缝隙式浇注方案效果最佳,充型平稳,能有效避免冲砂和金属液飞溅;优化后基本可确保消除重要工作面的缩孔缩松缺陷,为保证铸件的浇注质量提供了可靠的技术基础。     

大型不锈钢蜗壳的铸造工艺优化设计

根据不锈钢蜗壳铸件的结构特点,设计了开放式浇注系统。采用CAE软件对不锈钢蜗壳铸件的浇注和凝固过程进行数值计算,预测铸件缺陷可能出现的位置,并针对铸件的缺陷进行了铸造工艺方案的优化,确定冒口、冷铁、铬铁矿砂以及合适的浇注温度和充型速度等工艺参数,生产出满足设计要求的铸件,为类似铸件的生产提供参考。     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

下壳体铸件铸造工艺设计

设计浇冒口前,选择几个可行的浇注方案,用MAGMA软件对下壳体铸件(不带冒口、冷铁)进行凝固过程数值模拟。根据模拟结果及质量、成本、操作等因素,确定浇注位置并设计分型方案、补缩系统、浇注系统等。再通过MAGMA软件对铸造工艺进行充型凝固过程模拟验证后,投入生产。经生产验证,铸件的各项检测结果均满足客户要求。     

基于ProCAST吸阀壳体铸铝件铸造工艺设计

以吸阀壳体铸件为研究对象,通过对铸件材质、形状、大小及结构特点进行详细分析,提出合理的铸造工艺设计方案.运用ProCAST数值模拟软件进行铸造工艺数值模拟,对模拟结果的充型过程、缺陷分布以及工艺改进性等方面进行分析.结果表明,采用平做立浇工艺、开放式底注式浇注系统,再添加冒口及冷铁,使铸件形成一个自下而上的顺序凝固,可...     

大型铸钢支架铸造工艺数值模拟与优化设计

利用ProCAST软件对大型铸钢支架进行充型和凝固模拟,分析冒口与冷铁的数量和位置对铸件缩松缩孔分布的影响。通过模拟结果优化底注式铸造工艺,逐步使缩松缩孔缺陷从铸件转移到冒口内部,将缩松率降到最低,保证铸件的致密性,得到高质量的铸件。     

计算机模拟辅助主轴箱铸件的铸造工艺设计

介绍了灰铸铁主轴箱铸件的结构及技术要求,根据铸件的结构特点,对其进行了工艺性分析.详细阐述了铸件的分型面、浇注系统、冒口及冷铁设计,并借助计算机模拟软件分析了铁液的充型过程及凝固过程,根据模拟结果优选出较为合理的浇注系统设计方案,使铁液在浇注过程充型平稳,避免铁液飞溅和湍流卷气现象.通过调整冒口和冷铁的安放位置及尺寸,...     

利用模拟软件辅助优化行星架的铸造工艺

介绍了行星架的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件铸造工艺设计,采用Solid Works软件对行星架零件、浇注系统及补缩系统进行三维建模,同时利用ADSTEFAN模拟软件对铸造过程进行模拟,并不断优化改进:调整浇注位置以及合理选择截面比后,确保了充型完整而且过程平稳,有效避免了浇不足、冲砂和卷气等缺陷;冒口、冷铁和保温套的配合使用,使铸件具有理想的凝固顺序,冒口为最后凝固部位,充分发挥有效补缩作用,避免了缩孔、缩松的产生,达到该球墨铸铁行星架铸件工艺方案的优化要求。     

高锰钢驱动轮铸造工艺实践

根据驱动轮铸件的结构特点和高锰钢铸造工艺特性,进行了铸造工艺设计,选用底注式浇注系统,合理设置冒口和冷铁等工艺方案。结果表明,该工艺方案充型平稳,有利于铸件的补缩,同时通过控制浇注温度与开箱时间,有效地防止了铸件产生缩孔、裂纹等缺陷。生产实践证明,采用本铸造工艺方案,生产的驱动轮铸件满足技术质量要求。     

Q19缸体浇注系统设计及模拟优化研究

在分析缸体结构的基础上,对Q19缸体的铸造工艺设计了两套浇注系统方案,然后采用MAGMA软件对两种方案的充型平稳性、温度场分布、缩孔缩松缺陷等进行了模拟分析,并在此基础上进行了工艺的模拟优化。结果表明,立浇底注式的法兰进水比轴瓦进水效果更好,合理设置冒口和冷铁能改变铸件冷却过程中的温度场分布,可有效防止缩孔缩松的出现,且采用优化的工艺方案生产出了高品质的缸体铸件。     

蜗轮箱座铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件JH-14回柱绞车蜗轮箱座的铸造工艺设计.根据蜗轮箱座较为复杂的结构特点,同时设计两个内浇道对铸件进行浇注,在铸件顶部设计两个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固.建立铸件的三维实体模型,运用ViewCast铸造模拟软件对铸钢件蜗轮箱座的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果表明,在铸件的厚大处和壁与壁的交接处产生了缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,通过加大冒口颈与冷铁的尺寸和增设冒口方法,对铸造工艺进行优化.最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案.     

铸钢车轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计法,设计车轮的初始工艺,通过ViewCast模拟软件对车轮初始铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷形成的原因。并通过ViewCast软件调整冒口尺寸、增加冷铁,进行工艺优化,对用优化工艺进行的充型和凝固过程进行了模拟。结果表明,经过优化的工艺,冒口、冷铁、浇注系统的尺寸和位置是合理的,实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

奥氏体不锈钢蜗壳铸造工艺设计与优化

使用UG和ProCAST软件对奥氏体不锈钢蜗壳铸件进行三维建模,对铸件浇注和凝固过程的温度场进行数值计算,对铸件缺陷出现的位置进行预测。针对铸件的缺陷进行了铸造工艺方案的优化,确定了最优的工艺方案:选取开放式阶梯浇注系统,可以保证金属液平稳、完整充型;在容易产生缩孔缩松的位置采用冒口与冷铁配合的方法可以有效补缩。采用优化后的铸造工艺方案生产的铸件质量满足设计要求,为类似铸件的生产提供了参考。     

支座凝固模拟及铸造工艺辅助设计

支座铸件大部分缺陷产生于凝固过程,为了准确找出缺陷位置进而合理设计浇冒系统,进行了支座铸件凝固过程数值模拟,找出热量集中的部位,预测出凝固顺序,设计了底注式浇注系统和两个侧冒口,大幅度减少了铸造缺陷,从而优化了铸造工艺,提高了铸件质量。     

支承座铸钢件的凝固缺陷模拟及铸造工艺优化

对支承座铸钢件设计了两种初始铸造工艺方案,分别采用中注式和底注式两种浇注系统。通过UG软件对铸造工艺方案进行三维造型,并运用HZCAE软件对铸件进行凝固缺陷模拟。模拟表明,该铸钢件的中下部位产生了严重的缩孔缺陷。通过对冒口和冷铁等工艺方案进行改进后,铸件本体上的缩孔缺陷显著减少。     

ProCAST在水龙头罩铸造模拟过程中的应用

利用Pro CAST软件对水龙头罩铸钢件进行充型、凝固模拟,并预测铸造过程中可能产生的缩松、缩孔等缺陷的位置,通过改进浇注系统,增加冒口和冷铁,优化了工艺方案。最终消除了铸造缺陷,得到了高质量的铸件。     

某HT200床头箱铸造工艺设计与优化

根据某HT200床头箱结构特点和相关铸造技术要求，通过对铸件进行结构与工艺性分析，确定了相应的铸造工艺参数，完成了浇注系统的初步设计；借助计算机软件模拟了金属液的浇注、充型与凝固过程；设置并调整冒口和冷铁的尺寸与位置，显著减少了铸件的缩松缩孔缺陷，优选出了最佳的铸造工艺方案。