垫圈类零件连续冲裁模工艺分析与模具设计

随着我国经济的高速发展,对各种工业产品的需要量不断增加。垫圈类零件由于其特殊的作用,在各种领域有着非常广泛的应用。在其实际制造和加工的过程中,其经常会采用冲裁模工艺,为了保证加工的效果,需要认真做好模具的设计工作。为此,我将要在本文中对垫圈类零件连续冲裁模工艺与模具进行分析,希望对促进我国工业的发展,可以起到有利的作用。     

两叶片零件的混合冲裁及模具设计

图1所示左、右叶片，材料是A3冷轧薄钢板，料原t＝1mm。若采用分别冲我，则左叶片的材料利用率约69％,右叶片为78％。若将两零件合并为一副级进模冲制，其材料利用率可提高到82％，提高生产率一倍以上，获得了良好的经济效果。一、工位确定及排样图图2是左、右叶片少废料混合排     

膜片精密冲裁工艺研究

膜片是航空传动系统的关键部件,其功能为传递转矩和弹性减振,具有无噪声和不需润滑的优点。本文重点论述了膜片的工艺性以及技术难点,通过对比分析2种典型的工艺方案,制定出了合理可行的工艺路线。在膜片试制后,通过验证膜片的实际加工效果,改进模具的设计结构和加工方案,总结精密冲裁模具的设计和膜片的加工经验,使精密冲裁工艺在膜片上成功运用,进而实现了提高生产效率和降低成本的目的。     

当前的精密冲裁和精密成形技术

本文介绍了精冲技术的工艺与用途，以及当前三家主要精冲机制造厂的一些代表产品。     

垫片冲裁工艺与模具设计

如图1所示,垫片基本要求：大批量生产、材料45钢、料厚2mm,零件的尺寸公差等级全为IT14级,查表可得外形尺寸φ90^0-0.87mm、φ50^0^-0.62mm、φ28^0-0.52mm,内形尺寸φ14^＋0.43 0mm。而这种公差等级要求很容易通过冲裁来实现。     

冲裁工艺及冲模失效分析

介绍了板料冲裁加工的工艺特点,分析了冲模失效的原因,并提出提高冲裁件质量和模具寿命的工艺措施。     

120齿基体冲裁工艺分析及模具设计

图1所示零件为我公司硬质合金锯片基体,材料为65Mn,厚度为2mm,外径为Ф248mm,齿数120,且锯齿下方均布有4个斜钥匙孔。因后序要在此基体上焊接刀齿,基体各齿在圆周方向上的分度误差直接决定了锯片产品刀齿的分度误差及产品的性能,故要求各齿的分度误差小于0．36mm,精度较高。     

变截面弯边成形工艺改进及模具设计

图1所示零件的材料为08F,料厚2mm。该零件尺寸较大,形状不规则,既有拉深又有弯曲,在不同的截面上还有各种弯边。D-D截面左侧为两回转体连接式拉深,右侧拉深后需再弯出一较窄的边。A-A截面和B-B截面为变截面弯曲后再弯     

冲裁力大于冲床公称压力的冲裁模设计

冲裁是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺，包括切断、落料、冲孔、修边和切口等多种上序，广泛地应用于机械加工行业。冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应性。为了很好地完成冲裁工艺，设计合理、经济的冲裁模是关键。尤其在冲裁力大于冲床公称压力时，选用最优方案或采取措施，设计结构合理、经济可行的冲裁模是关键。本人结合冲裁模设计的经验，以实际案例为基础谈谈冲裁力大于冲床公称压力时冲裁模的设计。     

支持知识库的冲裁工艺专家系统

基于AutoCAD平台建立了支持知识库的冲裁工艺专家系统,建立了相应的知识库和规则库,采用正向推理方法进行工艺方案选择。该系统将设计推理与工件图形识别、处理有机结合起来,模拟设计专家根据工件图形进行推理决策的过程,可以为各种形状冲裁件的工艺设计提供合理的工艺方案。     

精密冲裁与成形加工的组合

用精密冲裁制造的零件必须满足实际要求。必须进行三维成形加工。精密冲裁与成形相结合,可以实现特别经济的生产。     

冲裁间隙的选择

间隙的选择是冲压模具设计中非常重要,亦是非常棘手的问题。间隙值是否合理,将直接影响冲裁件的质量及模具的寿命。[1] 冲裁间隙对冲裁现象的影响(1)减小间隙我们从一般的规律看冲裁间隙对冲裁现象主要有以下两方面的影响：使应力状态中拉应力减小,推迟了裂纹的产生,使断面光亮带增大,塌角、断裂面及毛刺减小,从而提高了冲裁件断面的质量。但减小间隙,会增大制模、修模的难度,且增大了冲裁力,缩短模具的寿命。(2)增大间隙使断面光亮带变窄,塌角、断裂面及毛刺增大,降低冲裁件断面的质量,且影响冲裁件的尺寸精度。但增大间隙,可…     

冲压加工新技术：第二讲 冲裁曲线与冲裁力的计算

1.冲裁与冲裁曲线的概念 冲裁是通过冲裁模的工作零件——冲头与凹模,利用冲压设备加压于其间的被冲材料,使之在其刃口部位产生剪切等变形,进而分离破断的冲压加工的一种基本工序,如图1所示。图1中,P为冲裁力,C为冲裁间隙,t为被冲材料的厚度。     

自动售票机滚动轴上垫圈的模具设计

以自动售票机滚动轴上的垫圈为例分析薄材料零件冲裁与普通冲裁的区别,从产品的应用特点出发,合理地对该模具进行了选择和设计。为以后此类零件的生产提供相应的理论依据。     

弯曲挂件冲压工艺及模具设计

本次进行的冷冲压模具设计,设计内容包括：零件的工艺性分析、零件工艺方案的拟定、排样形式、裁板方法、材料利用率计算、工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择、模具类型及结构形式的选择、以及模具零件的选用和设计等。     

少无废料冲裁工艺分析

冲裁工艺方案的确定,决定于冲件的结构、形状、尺寸精度等条件;而冲件的结构工艺性又决定着工艺方案的选择。采用少无废料冲裁工艺对冲件的几何形状及结构设计都有特殊的要求,本文将介绍有关少、无废料冲裁的设计及工艺经验。一、少无废料冲裁与落料的区别落料是沿封闭的轮廓曲线将工件与废料分离的工序。封闭的轮廓曲线可以是光滑连接的曲线,也可以是非光滑连接的曲线。为保证模具刃口强度及寿命,有利于刃口的加工制造,冲件几何形状应以光滑曲线连接为宜。     

盆形端盖零件的拉深模设计

介绍了一种机器零件——盒形端盖的冲压工艺分析、工艺方案确定以及合理冲压模具的设计。并具体介绍了盒形工艺方案确定的方法，合理选取凸、凹模间隙及最佳模具的设计方法和过程。此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。     

计算机辅助设计冲裁工艺

介绍了冲裁工艺CAD系统、冲裁件图形交互输入过程、图形信息的输出、图形信息的提取、冲裁工艺性分析、毛坯排样及工艺方案的选择等。