交点尺寸的测量

图1所示零件,工艺上要求检查交点尺寸122.5、114±0.05。原在万工显上检查测量,因零件厚达80mm,测量和加工都不方便,随着生产批量的加大,矛盾更为突出,为此,我们设计并制作了如下的量具,相互联合使用,较好地解决了这一难题。[1]量规的设计(1)主量规(图2)其中100°＋1′是依据工艺要求所定,为便于加工和准确测量,外角做成80°0′,严格对称分布。量规两处交点尺寸60.00不作硬性要求,但它们之间的相互差值不得超过0.003,尺寸100±0.002是很重要的,应保证达到。为减轻量规、重量,在量规上钻有5－20的孔,量规厚30mm,用CrWM…     

在滚齿机上用飞刀加工多头蜗轮

在卷簧机制造中,有一端面模数m_t=4、齿数z=66、相配蜗杆轴截面齿形角α=20°、相配蜗杆分度圆螺旋导角γ=14°56′27″、螺旋方向右旋、头数K=4的蜗轮需要加工,我厂无此蜗轮滚刀或替代刀具,故在滚齿机上用飞刀加工蜗轮。     

大型精密锥度量规的加工及其测量

图1所示锥度量规,小端尺寸φ300±0.004,圆锥角a=24°±10″,长度30mm,材料GCr15,淬火硬度HRC60～64。在测量时,由于量规尺寸较大,超出万能工具显微镜的测量范围,在用正弦规或一般平台测量其锥度,则不易测准;而现场加工时,操作者也无测量手段。现介绍一种间接测量锥度的方法。设计制造一根测量心轴,结构如图2所示,其长度等于磨削量规时所用定位心轴的长度,顶尖孔的大小基本相等,两端轴颈尺寸B与量规定位心轴两端轴颈尺寸B一致、允差0.005mm,所用材料及热处理要求与量规相同。取B=φ20mm、a=24°±5″。     

加工齿圈支座的滚刀

齿圈支座是拖拉机产品中的一个关键零件,其外部为直齿渐开线圆柱齿形,利用滚刀加工。齿形王要参数:z=62,m=3.25,α=20°,d_e=213mm,d_i=205mm,d=201.5mm。显然,d相似文献   

凸轮轴轴承套距离检具

图1所示是柴油机曲轴箱凸轮轴轴套孔端面距离尺寸,距基面有4个尺寸:181±0.2mm、346±O.2mm、511±0.2mm、676±0.2mm。我们设计了如     

对称槽铣削夹具的设计

我厂有一工件如图1所示,有两条对称槽宽10+00.036mm,对其中心线对称度公差0.03mm,对称槽夹角70°±2′,2×φ5+00.025mm为工艺定位孔,单件生产可通过回转盘的旋转分度逐一铣削加工,但存在着劳动强度大、效率低,特别是角度70°±2′不易保证,无法满足批量生产的需要。为此,我设计如下铣削夹具,较好地满足了产品的生产需要,且提高了生产效率。具体介绍如下:     

刃磨空间直线切削刃

我厂自行设计的阿基米德蜗轮飞刀如图1所示,它以φ30h6外圆、端面在飞刀刀杆上定位,以尺寸50mm一侧面确定其法向安装角。飞刀前刀面与水平面夹角为12°,两切削刃与分中线夹角均为19°53′6″±1′30″,对基准A对称度为0.025mm。顶刃、侧刃后角均为12°。如按通常方法磨削两侧刃,即将飞刀置于已找正好的双向正弦规上,用百分表找正,保证飞刀前刃面垂直于工作台平面及工     

减小花键滚刀齿形角提高花键齿加工精度

为提高渐开线花键齿的承载力,我国花键标准分圆压力角定为30°～45°两种。由于滚刀齿形角与花键轴花键的分度圆压力角相等。因分度圆的压力角较大,常造成滚刀齿顶宽小,齿根槽窄的弊病,这样引起滚刀在使用时齿顶加剧磨损,降低滚刀使用寿命。制造滚刀时,齿侧需要铲磨,因根槽窄,所用铲磨砂轮也应窄,砂轮易磨损。同时铲磨困难、费时,这样增加了滚刀制造难度。若采用减小齿形角设计,大压力角花键轴花键滚刀,不但可克服滚刀使用寿命短和制造困难的问题,而     

刻线分度夹具

我们加工材质为A3钢刻度盘(图1),其刻线面为30°斜面,圆周360等分,刻线精度要求1°±3′。由于刻线面为斜面,不能在X420K平面刻模铣床直接利用分度头进行刻线,为此我们制作了分度夹具。     

普通设备加工精密三等分斜孔

我厂加工的夹具体如图1所示。它具有位置精度要求很高的三等分斜孔加工工件。要求在其上端φ45mm的圆周上,加工三个等分为120°±2′,轴心线向外倾斜10°±1′、孔径φ35_(+0)~(+0.012)mm,粗糙度R_40.8的斜孔;并保证     

左右端零件主销孔倾角的检测

如图1所示为汽车前轴左右端,其主销孔与中心线的夹角为82°30′±15′,这是一个比较关键的尺寸。我厂以前以φ50_(-0.5)~0mm外圆定位,将主销插在主销孔中,应用正弦尺测量这一角度,精     

内齿轮成型磨削

我厂采用如图1所示的内齿量规来检验拖拉机转向离合器主动鼓。这种量规的硬度和光洁度虽不高,但内齿的尺寸精度超过二级齿轮精度(如齿距积累误差在0.03毫米以内,使用d=5493双针测量时,M=180.769±0.02)。一般用精插内齿的方法达不到精度要求,因而成了量具制造中的关键。 去年,我们用三结合的方式,设计和制造了一套磨内齿工具。经过生产考验,证明磨头的结构良好,使产品的精度和耐用度大大提高,如齿形光洁度由6提高到7, M尺寸公差达到±0.01,齿距积累误差,由高精度分度盘保证,一般可控制在0.02～0.03毫米以内,而产品的淬火硬度由HRC28～32提…     

自制圆刻线机

我厂产品有一类零件如图1所示。此类零件及其刻线特点有三:一是有多种尺寸规格(d为115～345mm、H为28～50mm);二是刻线每格1°,在半圆周180个分度中要刻0～180°共181条线,为提高工效,主轴转一转,应能加工出两个工件。而机床主轴应在圆周360个分度中,刻出两个工件上总数为362条刻线;三是工艺要求刻线深度0.4mm。采用通用圆刻线机,效果不太理勰。今介绍自制圆刻线机,供参考。     

对花键分度误差的理解

在国标GB5106—85《圆柱直齿淅开线花键量规》中,对花键的位置公差,用“分度公差”代替了“周节累积公差”,下面谈谈我的理解。 1.定义 周节累积误差△F_(p∑):在分度圆上,同侧齿形偏离理论位置的最大正、负误差的两个绝对值之和,见图1。     

粉末冶金齿轮模具成形磨齿砂轮的廓形计算方法

为解决目前粉末冶金齿轮模具制造精度不高的问题,采用盘形砂轮CNC内齿成形磨齿技术以提高模具精度。提出了截线式数值模拟包络计算模型,将已知齿形按相对位置关系转换到计算平面后用数值模拟包络法进行砂轮廓形计算。编制了砂轮廓形计算处理及误差分析软件,并利用该软件进行了计算验证和误差分析。对齿数z=44,法面模数mn=1.5 mm,压力角α=20°,分度圆螺旋角β=30°的螺旋齿轮模具计算实例表明,计算误差可控制在0.000 1 mm以内,达到高精度齿轮模具制造的要求。     

坐标镗床加工斜孔偏移量的计算

如图1所示的工件一般是在坐标镗床上加工,图2是工件装夹示意图,工件装夹在机械万能圆转台上,镗好两直孔后,圆转台旋转90°—α(当图1所示角度时)加工斜孔。此时工作台应移动一个偏移量,从而正好保证直孔与斜孔间的中心距90±0.02mm的加工。这个偏移量应如何计算?下面分别分析计算。     

空间角度孔的加工

我公司的产品立式双管猎枪中的主要零件机匣结构复杂 ,加工难度大 ,特别是零件上有两个空间角度孔———击针孔 ,这两个孔的加工精度直接影响整支枪的性能 ,因此 ,这两个孔的加工非常重要。此零件的示意图如图 1所示 ,其位置精度及尺寸精度要求很高 ,其中上孔与水平基面成 1 7 68°,与通过零件中心线的垂直基面成 8 5° ;下孔与水平基面成 1 7 68°,与通过零件中心线的垂直基面成 1 2° ,两孔与通过零件中心线的垂直基面的对称度为 0 0 6mm。图　 11 工艺分析( 1 )加工设备　这两孔的位置精度及尺寸精度要求很高 ,此孔的深度约为 3 0m…     

锥度量规的间接测量

车间磨削锥度量规时最常用的测量工具是万能量角器,其分度值为2′,示值误差为±2′,测量精度低。锥度量规的制造公差为±20″,所以选用万能量角器测量是不合理的。我厂使用万能工具显微镜和杠杆千分表作压定值的指示仪表,从显微镜纵向X轴、横向Y轴投影读数器上读取所构成的直角三角形的直角边长,计算出锥度量规的斜角α。一个锥度量规经3次磨削后测量,即能合格,解决了车间测量锥度量规的困难。在没有专门锥度量规检测仪器的情况下,用间接法测量锥度量规,精度不低于正弦规法和轴切法的精度,其极限误差不大于被测工件公差的1/3。现介绍如下。     

PCBN刀具仿形加工双锥冲头

图 1所示双锥冲头的材料为 W1 8Cr4V,淬火硬度 HRC60～ 62 ,原工艺采用精磨削加工成形。但中间圆弧 R90与大小锥 5 1°± 5′、36°± 5′相切的控制难度大 ,圆弧的尺寸与位置一致性差。为了保证加工质量 ,根据工厂无数控车床 ,有数控线切割机床和仿形车床的情况 ,决定采用超硬刀具 ( PCBN)仿形加工双锥冲头。在 CE71 32仿形车床上 ,利用靠模板仿形加工图 1　双锥冲头零件图双锥冲头 ,要求机床 -工件 -刀具系统有良好的刚性。机床的主轴径向跳动要控制在 Φ0 .0 1 5 mm以内 ,工件装夹要有足够长的夹持段 ,仿形车床上刀杆强度要校核。…     

锥面直线度测量及立车运动精度的提高

如图1所示的零件的45°锥角是90°度外滚道的一半。为了保证内外90°滚道和滚柱配合的接触精度,设计要求45°圆锥面母线的直线度误差不大于0.01mm,半锥角误差为±1′15″。对于大型零件锥面精度的测试采用传统的测试方法与手段,存在一些问题: 1.直线度误差的测量直线度误差的传统测量方法是用刀口尺测量,即将刀口尺和被测表面的实际轮廓线紧密接触(如图2