低频回转振动钻削切削力分析

低频回转振动钻削是针对难加工材料的微小孔或某些难加工工序而实施的有效方法之一,这种钻削方法与普通钻削根本区别在于在钻削的过程中通过激振器使钻头与工件之间产生可控的回转激振运动。振动钻削改变了传统的钻削机理,在加工的过程中,钻头与工件时切时离,切削力表现为脉冲式的瞬时交变特性。笔者对振动钻削的工作原理和特点进行了综述;分析了低频回转振动钻削切削力的产生;总结了影响低频回转振动切削力的主要因素。     

超声振动钻削SiC颗粒增强铝基复合材料时的切削力研究

采用超声振动钻削的方法对金属基复合材料进行孔加工。在自行研制的超声钻削设备的基础上使用不同材质的硬质合金麻花钻,对不同含量的SiC颗粒增强铝基复合材料(SiCp/Al)进行了普通钻削与超声振动钻削的对比试验,并分析比较了加工中切削力的变化规律。试验表明,超声振动钻削可以降低切削力,在一定程度上改善钻削机理。     

基于轴向位置的振动钻削切削力计算

轴向振动钻削提高了难加工材料的加工性能,但是至今还没有一套成熟的理论体系,能系统说明振动过程机理,对切削力的公式也没有形成一致的观点和方法。本文通过对轴向振动钻削工艺参数分析的基础上,对实际钻削加工区段分两部分进行计算,并利用轴向位置方法,建立了一套可以针对不同材料加工要求的瞬时切削力与各参数的关系模型。     

周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上,以普通麻花钻为例,利用切削单元的概念,通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析,证明了周向振动钻削更适合用于难加工材料的微小孔加工.     

振动钻削中轴向平均切削力的理论研究

振动钻削特殊的切削机理能显著降低钻削过程中的切削力。通过分析振动钻削过程中的钻头运动,推导了钻头在切削过程中所受轴向平均切削力的理论计算公式,并据此对振动钻削过程中切削参数和振动参数对轴向平均切削力的影响进行了定性分析。     

Al2O3f+Cf/ZL109混杂复合材料低频振动钻削的实验研究

用挤压铸造法制备了三氧化二铝短纤维和碳短纤维混杂增强ZL109合金复合材料，并进行了低频振动钻削加工实验，研究了振幅和振动频率对刀具磨损、切削力、表面粗糙度的影响。结果表明，低频振动钻削明显降低了切削力。合适的振幅和频率，也可以减轻刀具磨损。     

轴向振动钻削切削力的分析

振动切削是近年来发展起来的一种新型加工技术。文中对振动钻削的特点进行了综述，并引用了超低频振动钻削这一概念，对轴向振动钻孔切削力进行了系统研究，给出了瞬时进给量和瞬时切削力的理论表达式，并对影响切削力的切削速度、振动频率、振幅、进给量和频转比等各参数进行了分析，得出进给量、振幅和频转比对切削力的影响也很大，而切削速度和振动频率对切削力的影响就较小。     

振动工作台切削性能与工艺效果研究

加工硬铝材料的振动钻削试验表明,振动钻削断屑效果良好,在完全几何断屑的加工条件下,断屑是稳定的;在不完全几何断屑加工条件下,也有明显的断屑效果。研究结果表明,此时的切屑变形系数较常规钻削增加,切屑在从钻头和孔壁之间排除时,更容易折断,同时,可以在较宽的加工参数范围内获得断屑效果。切削力的测试结果也表明了在振动切削状态,振动导致切削力的峰值增加。     

周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上,以普通麻花钻为例,利用切削单元的概念,通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析,证明了周向振动钻削更适合用于难加．材料的微小孔加工。     

周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上，以普通麻花钻为例，利用切削单元的概念，通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析，证明了周向振动钻削更适合用于难加．材料的微小孔加工。     

复合钻削刀具负载的建模与验证研究

针对复合钻削刀具钻孔过程负载计算误差较大,负载动特性预测精度较低的问题,对复合钻削的切削负载动态过程进行了研究。基于斜角切削理论,针对主切削刃负载和倒角刃单元负载受力分析,分别建立了主切削刃和倒角刃的等效切削模型。由于复合钻削过程的复杂性,采用数学分析和经验值相结合的方法,提出了钻削过程动态负载模型。同时考虑钻削过程中主轴径向跳动对切削性能的影响,进一步优化了复合钻削负载模型。通过对复合刀具不同刃不同切削工况的负载叠加融合,提出了复合钻削动态负载模型,并进行了仿真和实验。结果表明,考虑主轴径向跳动所建立模型相较于未考虑主轴径向跳动模型更能够准确地描述复合钻削刀具的动态负载特性,其负载误差比未考虑主轴跳动的情况减小了10%。     

基于力信号的低频振动制孔刀具磨损状态分析

为分析碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)/钛合金(TC4)叠层材料低频振动制孔工艺下刀具磨损状态,开展基于切削力信号的制孔刀具磨损状态研究.通过采集CFRP/TC4叠层材料低频振动制孔过程中的切削力信号,进行时域和频域分析,探讨各信号特征量与刀具磨损状态之间的联系.研究结果表明:CFRP/TC4叠层材料低频振动制孔轴...     

电流变液减振器在抑制深孔切削颤振上的研究

针对深孔机床切削中的颤振问题,设计了一套基于流动模式的电流变液减振器,分析了电流变液减振器的阻尼力并得出其表达式;又通过对切削颤振产生原因的分析,推导出瞬时动态钻削力的表达式;并在研究了深孔机床切削过程的基础上,建立了切削系统动力学模型,得出安装电流变液减振器后的动力学方程。在给定动力学方程中的参数值后,通过计算机仿真,对比安装和未安装电流变液减振器后的振动时域图,时域图表明电流变液减振器能有效地抑制深孔机床的切削颤振。     

基于ABAQUS的小孔钻削加工仿真

研究了小孔径深孔钻削加工过程中切削参数对零件变形及残余应力的影响,旨在获得不同切削参数下切削力和残余应力的变化规律。对钻削加工工艺分析的基础上,利用 ABAQUS有限元仿真软件,选择合适的材料模型和失效准则,设定多组切削参数,建立零件的三维钻削模型进行仿真。结果表明,根据仿真结果可优选合适的切削参数,并预测切削力,这为钻削的实际生产提供更直接的理论依据。     

奥氏体高锰钢钻削抗力特征规律试验研究

为研究新型高韧性奥氏体高锰钢材料的切削加工性能，使用涂层硬质合金钻头，在正交统计试验设计方法指导下，进行了切削抗力特征规律试验研究，获得了钻削抗力（扭矩和轴向力）与切削用量之间的特征规律，得到了高置信度的回归经验公式。研究得出如下结论：进给速度对切削抗力的影响为对数线性正增关系；主轴转速对切削抗力的影响呈对数非线性关系；在满足切削抗力约束条件下，实现切削效率的最大化的切削用量组合，可以通过统计试验设计指导下的切削试验予以确定。     

精密车削LY12铝合金的振动特性分析

利用超精密车床精密车削LY12铝合金,研究了切削速度、进给量和切削深度对主轴和刀具切削振动的影响及变化规律。试验结果表明主轴的振动随切削速度的增加而平稳增加,在高速时成为主要振动,而刀具在低速时振动很大,随着切削速度的增加而迅速降低。因此在低速时,刀具的振动是影响加工质量的主要因素;在高速时,主轴振动对加工质量的影响愈来愈大;在小进给时,各向的振动随进给的增加而迅速减少,降到临界值后,各通道振动又随进给增加而保持平稳;主轴的振动随切深的增加变化很小,而刀具的振动随切深的增加而增加,但增加到临界值,刀具的振动也保持平稳。