65Mn弹簧钢盘条拉拔成型断裂分析

针对65Mn盘条绕制螺旋弹簧过程中边部出现微裂纹和热处理时中心出现纵向开裂的现象,采用断口宏观及微观观察、化学成分分析、显微组织分析等方法对裂纹形成原因进行了探究。结果表明,试样中边部的异常组织(莱氏体、网状渗碳体、流变组织)、表面缺陷(结疤)是造成65Mn盘条拉拔成型开裂的主要原因;中心出现纵向开裂的主要原因是热处理时工艺不尽合理,导致淬火马氏体组织析出,形成淬火裂纹。     

厚规格耐磨钢板切割延迟裂纹缺陷产生机理及预防措施初探

针对30 mm以上厚度耐磨钢板火焰切割后的延迟裂纹现象,从产生机理、裂纹形态等方面进行了分析。结果表明:通过提高铸坯质量、加大轧制比、增加低温回火工艺、预热、低速切割、切割后缓冷等措施,可有效降低厚规格耐磨钢火焰切割后开裂的风险,为同行业调质耐磨钢板的切割提供参考。     

中碳合金中厚钢板头尾开裂原因分析

针对中碳合金中厚钢板的头尾开裂现象,通过工艺调查、取样分析以及切割试验等方法,对连铸坯裂纹原因进行了研究,最终确定钢板开裂是连铸坯在进炉加热前形成的,且机械切割产生的裂纹比人工火焰切割更严重,连铸坯经过加热与轧制后,裂纹扩展,造成钢板切割后因长度短尺判废。     

厚规格NM500耐磨钢板切割延迟裂纹的产生机理

针对50 mm厚规格的NM500耐磨钢板经火焰切割后存在的延迟裂纹现象,从裂纹形貌、夹杂物和组织特征、硬度分布以及产生机理等方面进行了研究.火焰切割后的宏观形貌表明:在NM500钢板的厚度中心区域存在明显的横向和纵向裂纹,火焰切割是产生横裂纹的主要原因,而纵裂纹主要是由横裂纹诱导产生的.采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、透射电镜(TEM)和维氏硬度等技术,研究了厚规格NM500耐磨钢经火焰切割后出现延迟裂纹的机理.结果表明,裂纹扩展的驱动力主要为组织应力,体现在:1)连铸坯中存在的大尺寸硬质TiN夹杂经轧制后破碎形成尖角和孔洞,易聚H而产生较大的应力集中;2)火焰切割使马氏体析出大量碳化物,降低了热影响区的硬度,无法保证高强度的约束,从而在组织应力的作用下,促使横裂纹在TiN夹杂处萌生.     

40Mn2圆钢热顶锻裂纹产生原因分析

分析了不同规格40Mn2圆钢热顶锻出现开裂的现象,根据圆钢母材和热顶锻试样裂纹形貌、裂纹分布特征及裂纹贯穿情况,结合金相显微镜对金相组织、脱碳情况及夹杂物进行系统分析研究。结果表明轧制缺陷是造成圆钢热顶锻开裂的主要原因,不同轧制缺陷引起的热顶锻裂纹其宏观和微观形态表现不同,根据热顶锻裂纹形态,可以识别缺陷产生原因。     

中锰耐磨钢连铸板坯分层缺陷分析

基于连铸现场参数收集、相关实验室研究,分析了中锰耐磨钢连铸板坯分层缺陷的发生原因,并基于生产实践,探讨了相关分层缺陷的控制途径。研究表明,热轧板分层缺陷产生的原因一是来料铸坯严重的中心疏松,二是铸坯在二次切割时断面形成的碳化物组织富集造成铸坯不同部位存在较大的温差,产生热应力集中,从而形成(微)裂纹,在轧制时产生开裂。通过采取控制连铸过热度、改善铸坯中心疏松、保证铸坯二次切割温度使铸坯二次切割时产生的热应力弥散分布等措施,可以改善板坯分层缺陷的产生。     

某镍基粉末高温合金盘坯的热处理开裂分析

针对某镍基粉末高温合金盘坯在热处理后开裂的问题进行了分析。结果表明:盘坯组织中存在热诱导孔隙缺陷,热诱导孔隙缺陷在盘坯表面形成了微裂纹,降低了材料的抗拉强度。盘坯在热处理过程中,受到残余应力共同作用,其数值超过了材料的抗拉强度导致开裂。该盘坯中的孔隙是由于包套在热等静压过程中漏气造成的,提高包套质量是消除盘坯热诱导孔隙缺陷的关键。     

40CrB调质处理后拉伸断口开裂形成原因及解决措施

某钢厂40CrB调制处理后拉伸断口出现开裂,为了解决拉伸断口开裂问题,通过显微镜和电镜对40CrB进行检测与分析,找出了40CrB调质处理后拉伸断口开裂的形成原因;并通过多次热处理试验,找到解决拉伸端口开裂的有效方案。结果表明：40CrB调质处理后拉伸断口开裂的原因是热处理过程中产生的微裂纹在芯部张应力的作用下扩展形成放射性裂纹,可通过降低淬火工艺中淬火加热温度及淬火低温区冷却速度来降低40CrB调质处理后拉伸断口开裂的几率。     

破碎锤活塞淬火开裂失效分析

用户在使用GCr15生产破碎锤活塞过程中,出现批量热处理开裂缺陷。经对原始钢材及开裂制件进行化学成分、低倍、夹杂物、金相分析,发现材料心部致密度较低且热处理工艺不佳。经对钢材质量加严把控并对热处理工艺加以微调后,此类缺陷得到了有效的控制。     

玻璃珠压制模具开裂分析

针对某玻璃珠压制模具在使用过程中出现纵向裂纹问题,采用断口分析、化学成分分析和金相检验等方法分析了开裂原因。认为,真空油淬出现高温渗碳是引起模具纵向开裂的主要原因。采用真空高压气淬,淬火温度1 080℃,550℃回火热处理工艺后,未发生纵向开裂现象。