优化工艺创转炉煤气回收新高

随着达钢转炉煤气用户增加,用量加大,同时响应国家节能减排的号召,炼钢厂采取多种模式,精细管理,精心操作,深挖潜力,努力向负能炼钢这一国际标准靠近。目前炼钢转炉煤气回收平均浓度保持在46%-50%之间,吨钢回收量达到110m3以上。炼钢厂2012年全年工序能耗3.66kgce/t,其中7月份炼钢综合工序能耗-1.59kgce/t,首次达到炼钢工序能耗负能炼钢。从2013年1月至7月,月均回收量吨钢达115m3,月均工序能耗-0.016kgce/t,创达钢集团炼钢厂有史以来转炉煤气回收指标新高,连续数月实现全工序负能炼钢。     

转炉炼钢工序最小能耗的研究

分析了转炉炼钢过程能源消耗与工艺、设备、操作等因素的关系 ,建立了转炉工序能耗模型和应用模型 ,研究了转炉炼钢工序的最小能耗问题和与最小工序能耗相对应的工况条件。针对我国宝钢 2 5 0 t转炉的设备条件和生产数据 ,给出转炉煤气的最大回收量为 12 8.8m3/ t(钢 ) ,最小工序能耗为 - 18.90 kg/ t(钢 )     

提高转炉煤气回收量实践探索

转炉煤气作为转炉工序重要的二次回收能源,高效回收是实现负能炼钢的关键。邢钢在实施转炉一次除尘新OG法改造后,从转炉煤气回收操作、回收时间、自动监控和优化转炉工艺等方面进行了攻关,实现了在不同铁水条件和工况下保持较高转炉煤气回收量的目标。     

优化工艺提高转炉煤气回收量

阐述了在半钢炼钢条件下，通过优化转炉的供氧操作，提高操作水平，并对煤气回收系统的相关设施进行优化改造，提高转炉煤气的回收量。     

转炉煤气回收的分析和改进

通过对转炉煤气回收量计算模型的确定,计算出转炉煤气回收量的理论极限值,从而根据实际回收量和极限回收量对比,确定转炉煤气回收的潜力和改进方向。经过工艺改进和操作提升,日钢回收转炉煤气从120 m~3/t提高至132 m~3/t,实现了炼钢工序"负能"炼钢。     

半钢炼钢工艺下提高转炉煤气回收量的措施

在半钢炼钢工艺下,通过优化转炉的供氧操作、提高操作水平、对煤气回收系统进行优化改造,提高了转炉煤气的回收量。     

建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

半钢炼钢干法除尘系统煤气回收应用

本文针对攀钢半钢炼钢条件下的干法除尘系统进行煤气回收的实践和应用。通过规范转炉冶炼操作和干法除尘主控操作,对装入制度、加料制度、造渣制度、控制系统等进行了调整和优化,成功地在干法除尘上进行煤气回收,达到了国内先进水平。     

八钢120t转炉煤气及蒸汽回收工艺优化

为提高3座120 t转炉的煤气及蒸汽的吨钢回收量,八钢在煤气回收方面将煤气回收条件的参数进行了调整,CO回收控制参数调整到30%开始回收,25%停止回收;优化转炉煤气回收控制程序,将原来转炉下枪3 min后炉口微压差自动PID调节提前到下枪80 s后实施,并根据转炉冶炼的不同时段进行炉口微压差分段控制;操作上进一步优化煤气回收时的降罩操作制度。在蒸汽回收方面优化了转炉烟罩炉口段与裙罩的蒸汽密封及处理余热锅炉补水的除氧器蒸汽消耗工艺。优化回收工艺后,煤气回收率达99.12%。     

提高罗泾转炉煤气回收综合措施

转炉煤气作为炼钢过程的副产品,是重要的二次能源和清洁能源,提高转炉煤气回收率是负能炼钢和降低工序能耗的重要环节,是一项重要节能减排工作。由于COREX-3000铁水成分波动,易造成转炉喷溅,影响转炉煤气的正常回收,因此,为了稳定煤气回收并减少高硅铁水冶炼的喷溅问题,研究了如何减缓化学反应速率和提高强脱碳期炉渣熔点,探索了高硅铁水冶炼模式和操作要领;同时,结合罗泾煤气回收生产实际经验,为减少铁水成分对煤气含量波动的影响,分时段控制煤气回收、优化了回收连锁条件,罗泾转炉煤气回收取得良好效果。