基于特征的制造工艺资源建模与检索方法研究

为表达制造工艺资源特征层次结构、分类结构及资源对象关系,采用面向对象与特征建模技术构建了制造工艺资源特征模型,用特征映射技术描述零件结构特征与加工特征、加工特征与加工方法特征、加工方法与制造工艺资源特征的映射关系和模糊决策方法。研究了用工序特征描述工艺设计过程所对应的资源特征的集,并以形式化表示,提出了从制造工艺资源数据库中检索工序资源特征,以特征参数的相似性计算来检索与工序匹配的资源特征的检索算法。最后,将该方法应用于工艺设计中制造工艺资源特征与工序特征的匹配。     

基于模型定义的工艺信息建模及应用

为实现基于模型定义技术在工艺设计中的应用,考虑零件制造的中间状态,以工序MBD模型为基本单位,通过加工特征将几何信息与工艺信息相结合,建立了面向工艺的MBD模型。然后以工序模型为载体,建立MBD的零件工艺信息模型。采用多视图方法,分别将三维标注信息按照专业类型和工艺规划过程进行划分和管理,并将工序模型进一步划分为实体层、扩展层和应用层。以一个工艺信息实例说明了基于模型定义的工艺信息建模在三维工艺规划系统中的应用。     

三维机加工工艺工序间模型快速创建方法

为达到机加工零件快速工艺设计的目的,对快速创建工序间模型的方法进行了研究。根据机加工零件模型加工特征的生成方式及特点,将加工特征分为凹陷特征、凸起特征和过渡特征;以特征识别技术为基础、特征面组为研究对象,结合工艺知识识别出所需加工特征的面组;运用半空间思想及基本建模方法,获取制造特征体并保存;获取所有制造特征体后生成零件毛坯模型,与获取的制造特征体进行布尔操作,快速创建工序间模型。以某机加工零件为例,对该算法进行了实例验证。     

CAPP中轴类零件工序图自动生成技术研究

工序图是工艺设计结果的图形表达形式,其绘制的自动化程度低,是CAPP技术进步的主要瓶颈之一。针对运用AutoLISP二次开发工具以及数据库技术实现工序图自动绘制过程中,计算机对各个图元的自动识别、编辑和操作的要求,提出了一种轴类零件工序图自动生成的新方法,在参数化绘制预处理零件图的过程中,通过给各个图元重新命名完成了零件几何特征信息的存储,并将零件加工工艺信息代码化,采用逆序修改特征的方法实现了轴类零件工序图生成的自动化。研究结果表明,由计算机生成的一套工序图可以准确地反映出零件在从毛坯到成品的制造过程中,零件的形状和尺寸变化情况以及加工工序中的各个工艺要素,对其他类型零件的工序图自动生成也具有一定的参考价值。     

复杂零件三维机加工艺网络化发布方法研究

针对三维机加工艺在制造端轻量化的需求,文中研究了一种复杂零件三维机加工艺网络化发布方法。首先,以工序特征模型作为信息载体代替二维工序图纸。针对机加工艺模型的多工序的加工特性,给出了多工序模型的输出方式,并采用中间转换法对工序模型进行轻量化处理以满足Web端可视化需求,让工艺制造端显示更加直观可靠。其次,为了更好地体现复杂零件的加工面,分析了机加工艺工序模型加工特征轮廓的提取应用方法,包含边界曲线的格式定义以及网络显示方式。最后通过实例验证了文中所述机加工艺模型发布方法的可行性和有效性。     

基于同步建模的工艺设计

为了解决零件制造过程中二维工序图与三维设计模型不相关的问题,提出了基于三维模型的工艺设计方法。首先提取三维设计模型的设计特征,将其与加工方法相关联,并映射为加工特征,再根据工艺知识对加工特征合并、聚类和排序,生成工艺过程路线,然后以该工艺路线的逆过程为导向,采用同步建模技术依次构建工序模型,通过加工余量和加工特征与工序模型相关联,直至生成毛坯模型。以电机轴零件为例,快速、准确地建立三维工序模型,实现了三维工艺建模的自动化。     

基于CAD/CAPP集成环境的工序图自动生成技术研究

基于三维特征建模技术,研究了零件工序模型和工序图的自动生成技术,采用扩展实体、特征回退、配置管理技术,运用加工工艺信息,采用逆向重构法生成零件工序模型和工序图。基于Solidworks平台,自动生成了轴套类零件按照加工逆序排列的工序模型和2D工序图,对缩短产品工艺设计周期,提高CAD/CAPP集成系统的实用性具有重要意义。     

基于尺寸关联和偏最小二乘回归的多工序质量分析与预测

针对数字制造下多工序机械加工过程的质量控制问题,根据零件加工特征和基准,构建了基于尺寸链的工序关联矩阵,应用特征描述法存储零件工艺信息.在此基础上提出一种依据加工特征和基准的工序关联检索算法,用于提取关联工序.建立基于偏最小二乘回归方法的多工序质量分析与预测模型,通过偏最小二乘回归方法,提取对工序质量影响强的成分,以解决工艺过程中存在的自变量之间的多重相关问量题,提高了多工序质量分析与预测的精度,该模型已应用于轴套零件加工过程中多工序质量的分析与预测.     

应用基于模型的定义技术建立三维工序模型研究

为了实现零件加工特征中间工序模型的快速生成,提出了一种应用基于模型的定义(MBD)技术建立三维工序模型的方法.分析了设计MBD模型与工艺MBD模型、工序MBD模型间的相互关系,结合数字化工艺设计系统,给出了三维工序模型中孔特征和规则凸台面特征的自动生成技术路线,论述了数字化工艺系统的功能框架及信息模型,并验证了应用MBD技术建立三维工序模型的可行性和有效性.     

一种实现CAPP与CAD／CAM集成的方法

对目前CAPP与CAD集成技术进行了分析，提出了一种新的集成方法：工序化建模。工序化建模的定义为：按照零件加工工序，将零件的完整信息（包括CAPP信息）融合于零件几何特征中的一种特征建模方法。完成工序化建模需要两个步骤。首先是按零件加工过程完成零件几何模型的创建，几何模型的每一次变动都体现了每道工序的加工内容；其次是将相关的CAPP信息写入相应数据库系统中，融合于相应的几何特征中。可以使用现有的CAD系统和数据库系统完成工序化建模。工序化建模的过程不仅是零件几何形状建立的过程，同时也是工艺创建的过程。最后讲解了此方法在实际生产中的应用。     

并行环境下基于特征的零件定义模型

基于并行工程的设计思想,本文采用特征建模技术对面向制造的零件定义模型的表达方法及内容进行了分析,分析了面向制造零件建模中的较为重要的概念——设计特征、工艺特征及零件功能,并阐述了设计特征与工艺特征、零件总功能与子功能（特征功能）在并行工程中的作用。最后介绍了面向制造的零件定义模型的构造与实现方法     

加工顺序优化研究

大多数现有 CAD/ CAM系统还不能用实用的方法获取并处理制造信息 ,以致于在完成产品设计之后无法自动生成相应的制造方案和 NC代码。特征技术为设计与制造的一体化提供了关键的连接机制。但是 ,特征加工的顺序不是特征造型的顺序 ,也不是特征造型的逆序。对于特征加工顺序规划 ,最主要的指导原则是 :(1 )尽量依赖原始设计中的参照体系 ;(2 )尽量符合常规的工艺习惯。本文提出加工顺序优化思想 ,从加工的角度 ,重点讨论切削过程规划中建立在几何约束、相对基准约束及切削条件约束等三个优化准则上多种约束下加工顺序的优化问题     

CAPP系统中特征工艺的模糊推理方法

本文在基于CAPP系统特征建模的基础上 ,把零件的特征建模信息和模糊知识描述与模糊推理方法相结合 ,用模糊推理方法获得了特征的最终加工工序     

面向数控加工CAPP的工艺资源和工艺文件的研究

针对数控技术在制造自动化系统(MAS)中起着越来越显著的作用，提出了数控加工CAPP系统的信息流程着重阐述了面向数控加工CAPP系统的工艺资源库和工艺文件的设计内容、设计方法，为实现CAD/CAPP/CAM系统集成奠定了基础。     

摩托车产品虚拟制造技术的研究

在开发摩托车新产品的过程中探讨虚拟制造技术，以提高摩托车产品自主开发能力。为此提出了虚拟制造的体系结构，重点研究摩托车产品的虚拟建模、虚拟装配和虚拟加工，建立了完整的摩托车产品虚拟制造模型。实现了摩托车产品虚拟制造的装配模型、特征模型、几何模型的计算机处理，开发了FT150摩托车电子模型，提高了摩托车企业产品自主开发能力。     

摩托车产品虚拟制造技术的研究

在开发摩托车新产品的过程中探讨虚拟制造技术,以提高摩托车产品自主开发能力。为此提出了虚拟制造的体系结构,重点研究摩托车产品的虚拟建模、虚拟装配和虚拟加工,建立了完整的摩托车产品虚拟制造模型。实现了摩托车产品虚拟制造的装配模型、特征模型、几何模型的计算机处理,开发了FT150摩托车电子模型,提高了摩托车企业产品自主开发能力。     

分段优化组合方法设计电子产品加工工艺路线

用工艺矩阵描述电子产品加工过程中各加工工序的组合，提出分段优化组合方法，降低判定最佳加工工艺路线的难度；并根据半成品的冗余库存量决定各工序的加工任务。     

激光切割在汽车桥壳设计和加工中的应用

在桥壳设计和加工中 ,应用激光切割的方法改进冲裁下料工艺 ,较好地解决了传统冲裁下料工艺中存在的加工问题和质量问题 ,同时降低了生产成本、提高了加工效率。     

快速成型技术工艺特点及影响精度的因素

快速成型是一种基于离散堆积成型思想的数字化成形技术,可以在无需任何模具、刀具和工装的情况下,直接从CAD数据,快速制造出具有任意复杂形状的实体部件。介绍了快速成型领域四种典型的成型技术及其加工原理,阐述了其加工过程中所具备的快速性和高度柔性等现代化制造特点。比较了典型快速成型工艺的适用领域、加工成本和技术参数,找出影响成品精度的工艺及设备方面因素。分析各种成型技术在成形精度、表面质量、材料成本等方面的优点和缺点。