可熔型芯注射模塑新工艺

阐述了用可熔型芯注射成型热固性塑料的工艺过程和原理、工艺控制要点。用低熔点合金制成可熔型芯替代注射模具中的抽芯部件,在升温固化制件的同时熔化可熔型芯,用熔芯代替抽芯取出制件。通过合理控制成型过程各阶段的温度和时间,将制件的热固化过程、可熔型芯的熔化与再浇铸过程结合在一起同时进行,既实现了无法抽芯的中空异形制件的整体成型,又简化了模具结构,同时充分利用了热能、降低了成本、提高了生产效率。     

新型水溶性失芯材料的研制及应用

针对传统失芯注射成型利用低熔点合金熔融去芯时出现的问题,研制了一种新型水溶性失芯材料.结果表明,新型水溶性失芯材料可满足400℃以内各种耐高温塑料的注射工艺要求,综合性能优于低熔点合金.     

可熔型芯注射模具技术

介绍了可熔型芯注射成型的基本原理,重点阐述了可熔型芯的材料、制造、安装、脱模。     

薄壁塑料件的选材与加工

概述薄壁塑料件的作用及应用,提出薄壁塑料件对材料熔体流动性、冲击强度、刚性、耐热性及阻燃性等性能要求,其中流动性和冲击强度是选材的两项关键性指标;指出适于制作薄壁塑料件的塑料品种主要有(丙烯腈／丁二烯／苯乙烯)共聚物(ABS)、聚碳酸酯(PC)／ABS合金、PC、改性聚苯醚4类;注射成型是加工薄壁塑料件最主要和最经济的方法,分析了成型加工工艺条件、成型设备、模具等对薄壁塑料件成型加工的影响,推荐了注射成型先进工艺。     

基于CAE的PP塑料件注射成型工艺参数的影响及优化

利用Moldflow软件对某建筑用塑料件的注射成型过程进行了模拟分析,首先研究了单个实验因素对塑料件翘曲量的影响,然后根据实验结果采用正交设计实验方法对注射成型工艺参数进行了优化。结果表明,在选取的注射成型工艺参数中,其中模具温度、熔体温度、保压压力和注射时间对翘曲量影响较大,适当增加模具温度、熔体温度和保压压力可有效减小翘曲量,注射时间对翘曲量的影响比较复杂,翘曲量随注射时间的延长先减小后增加;根据各工艺参数对翘曲量的影响规律,确定各工艺参数水平,优化后的成型工艺参数改善塑料件质量,有效地减小了塑料件翘曲量。     

复合熔芯注射成型的工艺研究

熔芯注射成型工艺能用于结构复杂的塑料件的生产 ,针对传统熔芯注射成型工艺的缺点 ,提出了复合熔芯注射成型的基本原理 ,介绍熔芯材料的选择以及复合熔芯的特点和结构设计准则     

低熔点合金填充聚合物材料断口形貌研究

研究了合金元素、加工温度、金属含量、第三组分对低熔点金属填充聚合物材料断口形貌的影响。实验结果表明:不同的合金对体系的影响很大,低分子量、低结晶性聚合物,高的成型加工温度可提高材料的相容性。     

薄壁塑料件的选材与加工

概述薄壁塑料件的作用及应用，提出薄壁塑料件对材料熔体流动性、冲击强度、刚性、耐热性及阻燃性等性能要求．其中流动性和冲面强度是选材的两项关键性指标；指出适于制作薄壁塑料件的塑料品种主要有（丙烯情/丁二烯／苯乙烯）共聚物（ABS）、聚碳酸醋（PC）／ABS合金、PC、改性聚苯醛4类；注射成型是加工薄壁塑斟件最主要和最经济的方法，分析了成型加工工艺条件、成型设备、模具等对薄壁塑科件成型加工的影响，推荐了注射成型先进工艺。     

夹芯注壳层熔体最小预注量的计算与验证

在夹芯注射成型中为了更多地填充价格较低的芯层材料,需在不发生芯层熔体前沿冲破的前提下,找到壳层熔体最小预注量。从运动学角度探讨芯层熔体前沿冲破过程,建立了快速计算壳层熔体最小预注量的数学方程;利用Co-Injection模块,针对具体塑料件进行试验验证,并利用二次迭代法可大幅减少计算值与实际值的偏差。     

仪表前壳注射模设计

分析了仪表前壳塑料件的工艺特点,介绍了仪表前壳注射模结构设计要点和模具工作过程.该模具采用滑块成型塑料件的侧孔,小型芯和司筒成型塑料件内部突起深孔,前后模多个镶件成型塑料件内外表面的细微结构,用前模拉料销、限位拉杆和尼龙开闭器实现顺序开模和定距.模具结构合理,运行可靠.     

复杂中空制品成型技术进展

对制造复杂中空制品的成型技术．包括吹塑成型、气体辅助注塑和水辅助注塑、可熔型芯注塑、半壳注塑等技术的最新进展进行了介绍。     

复合熔芯用于复合材料模压成型的研究

以低熔点合金与钢芯嵌件组成的复合熔芯,通过模压成型工艺,可以制造不易于脱模的结构复杂的复合材料件。针对传统熔芯模压成型工艺的缺点,提出了复合熔芯模压成型的基本原理,介绍熔芯材料的选择以及复合熔芯的特点和结构设计准则。结果表明,采用复合熔芯可行,工艺可靠、减少耗能,有效地提高了低熔点合金的使用效率和产品的生产效率。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具.在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量.塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模.针对内壁,采用一种复合式抽芯机...     

FHB5.20壳体注塑模具及其工艺设计

以一种塑料壳体为例,对其侧抽芯及成型工艺设计要点进行分析。针对具有凸起、阶梯、凹槽的薄壁塑件壳体,进行结构及成型工艺分析,设计了阶梯形分型面、多方向抽芯机构、浇注系统等,完成了一模两腔的模具设计;并结合Moldflow软件对塑件进行工艺分析,再进一步优化,进而获得较佳的注塑工艺参数。     

某医疗器械带金属嵌件塑件的注塑模具设计

以某医疗器械带金属嵌件塑件为研究对象,运用注塑成型技术进行注塑模具设计.针对产品的多规格及系列化特点,创新设计了浇注系统,可以根据需求成型不同规格产品.通过分析塑件的结构特征,设计了组合式型芯、哈夫机构、推出机构,实现嵌件刀片的精准定位,完成塑件成型和自动脱模.将立式注塑机工作台,由一个工位改造成两个工位,既能方便地取...     

电话听筒注塑模具设计

分析了电话听筒外壳塑件的结构与成型工艺,针对听筒前壳与后盖塑件配对生产、壁薄、加强筋多、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注射成型配对塑件的模具,并在其上采用了动、定模镶块组合,斜导柱和摆杆式复合内外侧凹脱模、顺序开模和多种形式的顶出结构,介绍了主要成型零件、模具浇注系统、侧向分型抽芯和顶出与复位机构的设计。实践表明：模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理。     

叶轮塑件注射模的圆周二级侧抽芯结构设计

文章分析了叶轮塑件的解构及工艺特点,介绍了该塑料成型的注射设计及一种特殊的圆周二级侧轴芯机构,对各级抽芯的距离进行分析,并阐述了该模具的工作过程,在类似塑件的圆周二级侧轴心注塑模设计中具有很高的参考意义。     

台灯底座下盖注塑模具设计

分析了台灯底座下盖塑料件的产品特点,确定了台灯底座下盖注射成型工艺,在此基础上,确定型腔数量及排列方式,设计了模具结构,优化了模具型芯、型腔、冷却系统等的设计,并重点介绍了主流道、衬套、推出机构等典型零部件的设计,其设计思路对相关塑料件的设计具有一定的借鉴意义。