提高连铸管用结晶器寿命的研究

结晶器是连续铸铁管生产中的最主要工艺装备,结晶器的使用寿命对铸铁管的品质、产量、生产效率、材料消耗以及劳动强度等均有重要影响.试验证明,提高连铸管结晶器寿命的关键是改进铸造工艺和合理选择结晶器材质.     

宽厚板坯连铸结晶器内的钢液流场的数值模拟

基于流体力学的基本理论,针对连铸结晶器的结构和工艺参数,利用商业软件fluent的k-ε湍流模型,实现了对结晶器内钢液流场的三维数学模拟。重点分析了浸入式水口的插入深度、水口侧孔倾角以及拉速等工艺参数对结晶器钢液流场的影响。结果表明：对于断面为2300mm×250mm的板坯结晶器,水口插入深度为150mm,水口倾角为向下15°,拉坯速度为1.2m/min时,结晶器内的流场较好。数值模拟结果可为宽厚板坯连铸结晶器确定合理工艺参数提供理论依据。     

板坯连铸结晶器热流量分布的研究

利用结晶器拉漏预报的热电偶所测的结晶器铜板的温度，采用数值模拟方法对连铸结晶器壁的热流量进行了计算．详细给出不同工艺情况下，结晶器壁铜板温度及瞬时热流量的分布，并在此基础上对渣圈厚度进行了计算，详细分析了连铸工艺参数对结晶器铜板温度、瞬时热流量及渣圈厚度的影响．     

利用结晶器专家系统对中薄板坯连铸机参数的优化

结晶器专家系统上显示的结晶器流场分布可以直接通过镶嵌在结晶器铜板上的热电偶变化趋势来反映.通过参照结晶器专家系统研究连铸机工艺参数的调整对结晶器热电偶的影响来优化结晶器的流场,最终提高连铸坯的质量和连铸机的生产效率.     

不锈钢特性对板坯结晶器结构和功能的要求

分析不锈钢中合金元素对不锈钢凝固特性、高温热特性的影响及对连铸结晶器工艺和设备的要求。重点说明了不锈钢板坯对连铸结晶器结构和配置的要求,提出浇铸不锈钢时结晶器应具有的功能和设备条件,为不锈钢结晶器功能设计提供参考和依据。     

连铸小方坯与结晶器间摩擦力的测试与研究

连铸坯与结晶器间摩擦力是反映铸坯表面质量、优化工艺参数和进行拉漏预报的有效参数。本文通过对连铸小方坯与结晶器摩擦力的测量,分析了结晶器状态、冷却水量、液面波动、暂停拉坯以及设备、工艺、操作等因素对此摩擦力的影响。     

气膜结晶器结构与传热分析

采用热阻计算的方法建立了气膜结晶器的传热模型,探讨了石墨环与结晶器间热阻对结晶器传热和结晶器内温度分布的影响,分析了石墨环各种安装工艺对结晶传热和石墨环工作温度的影响,提出了气膜连铸结晶器结构设计新方法。结果表明,石墨环与结晶器间热阻增大,石墨环的工作温度升高,导致工艺稳定性降低;间隙配合会使润滑油固结在石墨环表面,导致石墨透气性降低,无法形成气膜。试验验证了理论分析结果。     

结晶器铜管在使用中存在的问题及分析

对结晶器铜管在使用中的一些问题进行论述,分析了结晶器铜管的正常使用与工艺、设备的关系.     

结晶器保护渣的性能和使用工艺

对结晶器保护渣的性能作了描述;对结晶器保护渣的性能与工艺条件、钢种的优化匹配进行了探讨.     

板坯连铸过程结晶器角缝夹钢控制

针对某钢厂板坯连铸过程中结晶器角缝夹钢导致非计划断浇和漏钢事故的问题,结合长期在现场持续跟踪测量的夹钢位置、长度、角缝等数据,从设备功能精度和工艺操作两方面分析了夹钢形成的具体原因,并对其形成规律进行了研究。研究结果表明：结晶器角缝夹钢通常会发生在铸机开浇和调宽的过程中,主要与设备功能精度和操作工艺有关,通过优化结晶器铜板性能、置换结晶器碟簧、优化结晶器调宽压力程序、改进开浇防溅板、增加中间包快换结晶器角缝打胶、制定结晶器铜板维护制度等措施,板坯连铸过程结晶器角缝夹钢发生率由2.5%降低至0.01%以下。     

快速热循环注塑模具加热与冷却过程分析及其结构优化设计

快速热循环注塑成型技术(Rapid Heating CycleMolding,RHCM)是一种新兴的注塑技术,能够消除塑件表面熔痕、流线、银线等缺陷,塑件表面达到镜面效果,可消除污染严重的喷涂工艺。该文以大型液晶平板电视机面板为例,建立了RHCM注塑模具的传热分析模型,给出了RHCM模具的几种加热和冷却管道的布局结构,并通过对不同结构模具型腔表面加热和冷却分析,讨论了影响型腔温度分布的主要因素及其规律,并选定了一种较优的管道布局方式,在实际生产中得到了很好的应用。     

软PVC塑件注射模脱模与排气系统设计

分析了软PVC塑件的结构特点,介绍了其注射模的结构和工作过程,阐述了模具的脱模与排气问题.该模具结构紧凑,工作过程稳定、可靠.     

废弃硅溶胶型壳的回收利用

研究了废弃硅溶胶型壳经破碎、磁选和筛分后的物相组成，以及重新将其制成硅溶胶型壳的强度、荷重变形和透气性等性能，并与煤矸石硅溶胶型壳的性能进行了比较。结果表明，未焙烧的型壳废物不能直接回用，经焙烧的和浇注后的型壳废弃物可作为型壳背层材料被回收利用。     

基于MasterCAM的塑料外壳模具设计与模具型腔的数控加工

以一塑料外壳注射模的设计和模具型腔的数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD／CAM软件进行注射模设计和数控加工的工艺和步骤。     

金属型对灰铸铁和球铁力学性能的影响研究

采用铜合金金属型和铸铁金属型浇注灰铸铁和球铁Y形试块，加入不同量的Mn、Ti、Cu和Sn，研究金属型材料和添加合金对灰铸铁和球铁抗拉强度和疲劳强度的影响。结果发现：与采用铸铁金属型浇注相比，未加合金、采用铜合金金属型浇注的灰铸铁和球铁的力学性能略高。采用铜合金铸型浇注时，由于冷速较快，使石墨和基体组织细化的作用较强，添加合金元素改善力学性能的作用较为明显，而且反复浇注时，铜合金金属型的热应力较小。因此，灰铸铁和球铁采用铜合金金属型铸造比采用铸铁金属型有利。     

基于网格技术的模具协同设计制造模式研究

通过对模具设计制造过程及其特点的分析,将网格技术引入模具行业,研究基于网格技术的模具异地分布式设计制造的协同原理,提出一种由分布式资源、网格中间件和应用层组成的模具协同设计制造系统的体系结构,探讨一种新的模具设计制造模式以及实施技术.初步运行实例表明,基于网格技术的模具协同设计制造模式对于提高设备资源及其计算能力的利用效率,加快模具开发进程有重要作用.     

塑胶模模仁的分模技术分析

针对塑胶模模仁的分模问题,介绍了塑胶模分模的概念,阐述了塑胶产品公、母模侧的确定方法,详细分析和总结了塑胶产品拔模角度对模具的影响及塑胶产品的圆角处分模方法,在靠破、插破和入子等方面提出了较完整的解决处理方案,为塑胶模模仁的分模技术提供了实用的设计基础。     

模具并行工程系统研究

在综述模具并行设计方法的基础上,论述了模具并行工程系统的实施方案,提出了模具并行工程组织与系统结构、基于特征的知识表达与信息共享机制、模具计算机辅助报价与成本分析方法,以及综合应用知识推理、成本分析、CAE模拟等多种手段的并行设计执行机制。     

浅谈延长压铸模寿命的方法

从模具材料、模具设计、模具制造到模具使用维护各个环节探讨了延长压铸模寿命的问题,提出了建议。     

提高中锰低硅钢锭模质量研究

通过800℃加热,2 h保温、空冷,模拟钢锭模的浇钢使用过程,测定了两种材质钢锭模加热和冷热循环10次~40次的冷热疲劳金相组织,以及铁素体含量和脱碳层厚度的变化。从而确定了中锰低硅钢锭模的最佳成分、Mn/S i比值以及相应的金相组织。